质量检验

质量检验一、质量检验概述二、不合格品的控制三、主要质量指标计算方法四、质量检验机构五、质量检验的质量控制一、质量检验概述（一）、质量检验职能（二）、质量检验的步骤（三）、质量检验的类型（四）、质量检验的主要管理制度（五）、质量检验的缺点一、质量检验概述（一）、质量检验职能质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。质量检验是质量管理工作的一个重要环节，它具有鉴别、把关、预防、报告职能，即可以防止不合格品流出，又为预防不合格提供依据。1、鉴别职能根据技术标准、产品图样、工艺规程或订货合同、技术协议的规定，采用相应的检验方法，观察、测量、试验产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别职能，鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格，否则难以实现质量“把关”的功能。因此，鉴别职能是质量检验各项职能的基础。一、质量检验概述2、把关职能把关的职能是质量检验最重要、最基本的职能，也可以称其为质量保证的职能。在生产过程中，产品质量受各种因素（人、机、料、法、环、测）的影响，各过程（工序）不可能始终处于等同的技术状态，质量波动客观存在，为了确保产品质量，必须对产品进行严格的质量检验。根据技术标准和规范要求，对原辅材料、半成品、成品进行多层次的检验和实验，以免将不合格品投入生产或转入下道工序或出厂，起到“把关”的作用。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产、不合格的半成品不转序、不合格成品不出厂，才能保证产品的质量。3、预防职能现代质量检验不单纯是事后“把关”，同时起到预防和减少不合格产品的作用。质量检验的预防作用体现在以下几个方面：一、质量检验概述①首件检验和巡回检验批量生产时，对每一个生产班组或生产状态变化（指操作者更换或生产设备、工艺装备调整等）后作业（加工）完成的第一件产品，一般进行首件检验，只有首件检验合格后才能进行正式作业（加工），目的是预防出现系统的不符合或成批不合格品。而正式作业后，为了及时发现作业过程是否发生变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。②进货检验,过程检验和最终检验广义的预防作用，实际上进货检验,过程检验和最终检验，即起到把关作用，也起预防作用。前过程（工序）的把关，对后工序就是预防，特别是应用现代统计方法对检验数据进行分析，找到或发现质量变异的特征和规律，利用这些特征和规律改善质量状态，预防不稳定生产状态的出现。一、质量检验概述③工序能力的测定和控制图的使用通过计算工序能力指数和控制图的使用，反映工序状态是否受控，是否出现了异常因素，及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高工序能力或消除异常因素，保持过程（工序）的稳定性，以预防不合格品的产生。4、报告职能报告职能也就是信息反馈的职能。通过对质量检验获取的原始数据进行统计分析，评价产品的实际质量水平,以报告的形式反馈给管理决策部门和有关管理部门，为质量控制、质量改进、质量考核、质量监督以及管理层进行质量决策提高重要信息和依据。质量报告的内容，不同的组织根据反馈的对象、反馈的目的、反馈的要求不同是不同的。检验的鉴别、把关、预防和报告职能是不可分割的统一体.只有充分发挥检验的这四项职能,才能有效地保证产品质量。一、质量检验概述（二）、质量检验的步骤1、检验的准备。熟悉规定要求选择检验方法制定检验规程2、获取检测的样品。3、样品和试样的制备。4、测量和试验。5、记录和描述。6、比较和判定。7、确认和处置。一、质量检验概述（三）、质量检验的类型1．质量检验的方式质量检验的方式可以按不同的标志进行分类。（1）按检验的数量划分为全数检验；抽样检验（2）按质量特性值划分为计数检验；计量检验（3）按检验技术方法划分为理化检验；感官检验；生物检验（4）按检验后检验对象的完整性划分为破坏性检验；非破坏性检验（5）按检验的地点划分为固定检验；流动检验（6）按检验目的分：生产检验、验收检验、监督检验、验证检验、仲裁检验（7）按供需关系分：第一方检验、第二方检验、第三方检验一、质量检验概述2．基本检验类型（1）进货检验进货检验是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件人厂时的检验。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。凡是原材料、外购件、外协件进厂时必须有合格证或其他合法证明书，否则不予验收。进货检验的目的，是防止不合格品进厂入库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响企业信誉或打乱正常的生产秩序。（2）过程检验（工序检验）工序检验是指在产品形成过程中为防止不合格品流人下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。其作用是根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即工序是否处于正常的稳定状态，从而决定该工序是否能继续进行生产。由于过程检验是具体的按生产工艺及操作规程检验，起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。一、质量检验概述工序检验通常有三种形式：首件检验巡回检验末件检验（3）最终检验（完工检验）最终检验又称成品检验、完工检验，最终检验包括双重含义，对每种零件、部件来讲，是在加工过程中的最后一次检验；对整台产品来讲，是指全部零、部件加工完成并已组装为成品后所进行的检验，即成品检验。最终检验的目的，是防止不合格的零件入库和不合格的产品出厂。成品检验的内容一般包括产品的外观、性能、精度、安全性和完整性等。一、质量检验概述（四）、质量检验的主要管理制度在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有：*三检制*重点工序双岗制*留名制、迫溯制*质量复查制*质量统计和分析制*不合格品管理制*质量检验考核制一、质量检验概述1．三检制三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。一、质量检验概述（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，有的生产工人重产量而轻质量，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。一、质量检验概述2．重点工序双岗制重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。一、质量检验概述3．留名制、迫溯制留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章，这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应记录管理程序进行保存，以便以后参考、迫溯。追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。一、质量检验概述4．质量复查制质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，邀请产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。5．质量统计和分析制质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品检验合格率、成品一次检验合格率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。一、质量检验概述6．不合格品管理制不合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。这一原则是质量检验工作的重要指导思想，坚持这种思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的作用。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。根据不合格品的具体情况，按相应的管理制度对不合格品进行处置，对不合格品的处理方法一般有：返工、返修、降级、让步接收、报废。一、质量检验概述7．质量检验考核制在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。（4）明知故犯误差。它是指由于检验人员不负责任、动机不良造成的检验误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，还没有统一的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。但在考核中一些共性的问题必须注意，就是质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标；再就是要正确区分检验人员和操作人员的责任界限，分清责任，按责考核。一、质量检验概述（五）质量检验的缺点1、缺乏系统的概念，存在责任不明的情况，一旦出现质量问题容易互相扯皮、推诿。2、这种事后检验把关，无法在生产过程中起到很好的预防、控制作用。废品已成事实，很难补救。3、抽样检验可能会导致个别不合格品流入下道工序或出厂，而百分之百的检验，在规模化生产的情况下，会显著增加检验费用，其弊端就突显出来。对于某些产品来说，这种检验在技术上也是不可能的、或毫无意义的。二、不合格品的控制（一）不合格品的控制程序（二）不合格品的判定（三）不合格品的隔离（四）不合格品的处置（五）不合格品的纠正措施二、不合格品的控制（一）不合格品的控制程序不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，并