暨南大学宿舍热水供应工程

暨南大学学生宿舍热水供应工程施工组织设计广东省石油化工建设集团公司2002年9月29日目录1、工程概况及施工内容2、施工技术依据3、施工组织4、工艺设备施工5、管道安装施工方法6、质量保证措施7、质量控制点8、施工安全生产与文明施工9、工程验收1、工程概况及施工内容`：暨南大学学生宿舍热水供应工程，中心热水站采用管道煤气加热炉，产生的热水用泵通过热水管道送到各栋学生宿舍，施工内容`：锅炉5台，板式换热器5台，热水循环泵17台，管道约578m。工程地点：暨南大学校园内。2、施工技术依据：2.1甲方提供的施工图纸;2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB52036-982.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-982.5《压缩机、风机、泵类设备安装工程施工及验收规范》GB50275-982.6劳动部[1996]《蒸气锅炉安全技术监察规程》2.7集团公司[1997]编订《锅炉、压力容器、压力管道施工工艺规程汇编》3、施工组织3.1施工人员组织序号名称单位数量1项目经理人12技术负责人人13质量安全员人14起重工人45焊工人106钳工人207保温工人63.2施工项目组织机构图（如下图）3.4施工进度计划（见表一）4、工艺设备施工4.1设备开箱检查4.1.1设备开箱检查工作必须由甲、乙双方代表根据装箱清单共同进行。内容如下：项目经理项目副经理技术总负责行政组材料组工程技术组质量安全组工号技术负责人设备、管道质检员劳资行政管理宿舍食堂管理材料交接、清点设备机具管理存货管理材料采购管理安全主管无损探伤施工队长电工一班焊工一班焊工二班钳工一班钳工二班钳工三班钳工四班铆工班起重班综合班电工二班仪表班4.1.1.2质量证明书是否与相应编号一致。4.1.1.3设备名称、型号规格是否与设计相符。并有产品合格证。4.1.1.4随机技术资料及专用工具是否齐全。4.1.1.5主机附属设备及零件进行外观检查并核对零部件的品种规格数量是否相符。4.1.1.6设备和零件、部件有损坏和不符合要求时，由甲、乙双方代表共同商议解决。4.1.1.7设备清点及检查后，双方签证“设备开箱检验记录”。4.1.1.8设备及其零、部件和专用工具,均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或掉失。4.2基础复测设备的基础应符合下列规定：4.2.1基础的行列线标志和标高基准点齐全准确。4.2.2基础顶面平整，预留孔应清洁，地脚螺栓应完好。基础行列线、标高、地脚螺栓位置等测量资料应齐全。4.2.3复检基础表面质量，基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷，预留螺孔是否允许设备安装，且表面不得有油垢、疏松层。4.2.4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水、等均清除干净;预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好;放置垫铁的表面应凿平。4.2.5基础各部分尺寸及位置数值不得超过下表的规定:设备基础的允许偏差项数偏差名称允许偏差值(mm)1基础坐标位置(纵、横轴线)202基础各不同平面的标高(0,20)3预埋地脚螺栓的:标高(顶端)中心距(在跟部和顶端两处测量)(0,20)(-2,2)4.3墊铁组的放置垫铁组的位置和数量应符合下列要求：4.3.1垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。4.3.2每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁,铁与基础面的接触应平稳、紧密。4.3.3相邻两组铁组的距离宜为500～1000mm。4.3.4垫铁与基础面的接触应平稳、紧密。4.3.5斜垫铁要成对使用，每两块的斜度应相同，且重合长度不应小于垫铁长度的2/3。4.3.6每组垫铁不宜超过5，平垫铁应露出底板10～30mm,放置平垫铁时,厚的放在下面,薄的放在中间且不宜小于2mm,并应将各垫铁互相用定位焊焊牢。4.3.7承受重负荷或有较强连续振动的设备,宜使用平垫铁。4.4地脚螺栓4.4.1地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。4.4.2地脚螺栓任一部分离孔壁的距离a应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。4.4.3地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。4.4.4螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。4.4.5拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。4.4.6应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。4.5放线就位4.5.1设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线或标高线，划定安装的基准线。4.5.2平面位置安装基准线与基础实际轴线或与城墙（柱）的实际轴线边缘线的距离，其允许偏差为±20m。4.5.3设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后,设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验;复检时也不得改变原来的位置。4.5.4设备找正、调平的测量位置,当设备技术文件无规定时,宜在下列部位中选择。4.5.4.1各设备的法兰面。4.5.4.2部件上加工精度较高的表面。4.5.4.3设备上应为水平的主要轮廓面。4.6灌浆4.6.1预留孔灌浆前,灌浆处应该清洗洁净,灌浆宜采用碎石混凝土,其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级;灌浆时应捣实,并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。4.6.2灌浆层度不应小于25mm,仅用于固定垫铁或防止油、水、进入灌浆层,灌浆无困难是,其厚度可小于25mm。4.7设备安装的允许偏差项目允许偏差（mm）中心线位置标高水平度卧式设备55轴向，L/1000径向，2D/1000注：D—设备外经，L—两支座距离4.8整体泵的安装中心线偏差5mm,纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不大于0.05/1000。5、管道安装施工方法5.1管道及其组件的检验5.1.1管子、管件、法兰、固件和密封件等必须有制造厂的合格证或材质证明书，其质量不得而知低于国家现行标准的规定。5.1.2管子、管件表面不得裂纹、毛刺、重皮、压扁等缺陷。5.1.3管子、管件的椭圆度与壁厚偏差应符合相应标准的要求。5.1.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；法兰的密封面之间应配合良好。5.1.5螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓与螺母配合良好，无松动现象5.2管道的加工5.2.1管道的材料应按图纸要求，逐组领出，按图纸上管道的坐标位置认真核实后方可下料，在确立尺寸时，应考虑减少焊缝的数量。5.2.2管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等。5.2.3管道切口宜采用机械方法切割，不锈钢管用砂轮片切割或修磨时,应使用专用砂轮片。5.2.4切口端面倾斜偏差不应大于管子外经的1%,且不大于3mm。5.3管道安装5.3.1安装应具备下列条件:5.3.1.1与管道连接的机械已找正合格,固定完毕。5.3.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格。5.3.2管子对口时应检查平直度，距离接口中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为100mm。5.3.3管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.3.4管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧墙壁、楼板或管架上，以免影响将来的检修。5.3.5法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm；连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。5.3.6当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。焊接底层宜采用氩弧焊。5.3.7安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。5.4、管道焊接及焊接检验5.4..1焊接人员及其职责5.4.1.1技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。5.4.1.2焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。5.4.1.3无损检测人员应由国家专业机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确认的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对于外观自检不合格的焊缝应拒绝检验。5.4.1.4焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须具有该项目的焊工合格证。5.4.2管道焊接施工环境要求5.4.2.1相对湿度应在90%以下。5.4.2.2弧焊、氧乙炔焊环境自然风速不应超过8m/s，超过时应做好防风措施。5.4.2.3氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时应做好防风措施。5.4.2.4保持焊接场地的清洁。5.4.3焊接母材及焊接材料5.4.3.1焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。6.3.2焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清理干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求。6.3.3保护氩气的纯度不低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。6.3.4施工现场所用的焊条应用焊条筒盛装。5.5焊接工艺评定焊接工艺指导书5.5.1施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。5.5.2焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。5.6管道焊接5.6.1管道焊缝位置应符合下列规定5.6.1.1直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。5.6.1.2焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不得小于管子外径，不宜在管道焊逢及其边缘上开孔。5.6.1.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。5.6.1.4管子、管件的坡口形式应符合设计文件和作业指导书的规定，当设计文件无规定时，管道对接坡口采用V型对接坡口。5.6.1.5坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表不小于10mm锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。5.6.1.6管道坡口组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。不得强行组对坡口，并应采取措施防止焊接中产生的附加应力和变形。5.6.1.7坡口组对完毕后先点焊固定，点焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致。5.6.1.8不锈钢管进行氩弧焊时应在其管内充满惰性气体保护。不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面。5.6.1.9接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。5.6.1.10不锈钢管焊接应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。5.7、管道检验、检查和试验5.7.1管道检验5.7.1.1焊逢在焊完后立即去除渣皮，清理干净焊逢表面，然后焊逢外观检查。5.7.1.2输送设计压力小于1Mpa，可不进行射线照相检验。输送压力大于1Mpa，进行射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于3级。5.7.2压力试验5.7.2.1管道安装完毕，无损伤检验合格后，应进行压力实验，压力实验应符合下列规定：5.7.2.1.1压力试验以纯净水为介质。5.7.1.2当进行压力试验时，无关人员不得进入。5.7.1.3压力试验完毕，不得在管道上进行修补。5.7.1.4压力试验