桥墩基坑支护工程整体施工方案

支护工程整体施工方案##桥基坑支护的安全等级为二级，根据不同区段采取不同的支护方式，围护结构的施工，第一种基坑支护设计为密排混凝土灌注桩φ1000＠1200(1300)，外贴φ600＠400双排高压旋喷桩，第二种基坑支护设计密排混凝土灌注桩φ800＠1000，外贴φ600＠400双排高压旋喷桩，第三种基坑为SMW工法支护，采取双排φ650＠400水泥搅拌桩，内插型钢（400*400*13*21mm）。具体祥见附图。灌注桩支护直径800@1000双排高压旋喷桩支护直径600@400第一种支护方法平面布置图双排高压旋喷桩支护直径600@400灌注桩支护直径1000@1200(1300)第二种支护方法平面布置图第三种支护方法平面布置图工法水泥搅拌桩直径650@400地道结构外边线内插型钢（400*400*13*21）㈠、钻孔灌注桩施工1、施工简要说明施工时拟采用旋转钻机正循环结合的成孔方法，原土造浆和补充膨胀土泥浆相结合的护壁方法，孔口埋设1.0—2.0米钢护筒，用汽车把预先绑扎、焊接好的钢筋笼吊放入孔，导管法灌注水下混凝土的施工方法完成本工程桩基施工。混凝土施工严格遵守《天津市预防混凝土碱集料反应技术管理规定（试行）》（JJG14-2000）的规定。施工时根据标段里程划分施工区段，先进行成孔试验并获得可靠的技术数据后，再按划分的施工区段展开大面积施工，以保证质量和工期。2、工程材料⑴、选用的规范标准选用的规范标准见表6-1以及《天津市预防混凝土碱集料反应技术管理规定（试行）》（JJG14-2000）和经监理工程师同意的其他规定或有关规范。选用的规范标准表表6-1⑵、材料要求所有进场工程材料均在监理工程师的监督下进行严格的进货检验，并保证全部符合规范要求，确保使用于工程的材料符合设计和规范要求。3、选用的工程施工及验收标准选用的工程施工及验收标准表表6-24、施工工艺流程施工工艺流程见图6-2。5、单台钻机作业时间单台钻机各工序作业时间表表6-3序号材料或半成品选用标准号1硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-19992矿渣硅酸盐水泥GB1344-19993抗硫酸盐水泥GB748-83（92）4快硬硅酸盐水泥GB199-905细骨料TB10210-976粗骨料TB10210-977水TB10210-978矿物质掺合剂（混合材料）GB1596-79；GB2847-81；GB203-789化学外加剂TB10210-9710钢筋GB1499-91；GB130109111混凝土TB10210-97序号规范或标准标准号1天津市市政工程施工技术规范（桥梁工程部分）DB29-75-20042公路桥涵施工验收规范GBJ20043地基与基础工程施工质量验收规范GB50202-20024混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20025市政地下工程施工及验收技术规程DGJ08-236-19996工程测量规范GB50026-937天津市预防混凝土碱集料反应技术管理规定(试行)JJG14-20008其他经业主及监理工程师批准的适用规范、标准6、施工方法⑴、施工准备在桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，用推土机碾压密实，使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。⑵、泥浆制备现场不设泥浆坑，配备三台泥浆车保证现场泥浆供应，现场设置钢板制成的泥浆罐作为泥浆池保证现场钻机施工。泥浆制备选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1~1.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆技术指标表表6-4序号项目作业时间（h）1桩机就位0.75～1.52钻孔6～83第一次清孔24钻机移位0.5～15吊装钢筋笼1～1.56第二次清孔0.5～17灌注水下混凝土3～4序号项目技术指标1比重1.1～1.32粘度一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值大于6.5⑶、埋设护筒孔口护筒采用5mm钢板制作，内径比桩径大20cm，长度为2.0m。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm以上，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。⑷、成孔试验施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。⑸、成孔①、钻孔钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻进方式采用正循环旋转钻机钻进，钻孔过程中，孔内保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。②、故障预防与处理2.1、钻孔偏斜安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正；钻杆、接头及时调整，防止弯曲。在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。2.2、缩孔、扩孔根据地质资料显示，本工程所处地区部分地区存在流塑状淤泥质土层，极易造成缩孔，施工时采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。在桩基深度范围内有一段粉质粘土、粉砂及粉土，根据施工经验，此类地质易造成扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。③、施工注意事项3.1、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。3.2、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。3.3、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。⑹、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤100mm。⑺、绑扎、吊装钢筋笼①、钢筋笼绑扎1.1、钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。1.2、钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架自承台底以下10cm起每隔2m设置一根Φ20加强钢筋，钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根Φ20折形定位钢筋。1.3、钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。②、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。2、下段钢筋笼孔口固定；5、下放钢筋笼至设计位置。13、吊放上段钢筋笼；1、吊放下段钢筋笼；23454、两段钢筋笼对接，帮接焊连接，双面焊缝；钢筋笼吊放程序图⑻、导管安装导管用Ф219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0~5.0m，配1~2节长1.0~1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。⑼、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在100mm以内，此时清孔就算完成，立即浇注砼。⑽、灌注水下混凝土①、混凝土的制备根据招标文件要求，本工程全部采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土搅拌输送车运输至各桩位，另外配备两台HBT60型混凝土输送泵。②、水下混凝土灌注2.1、先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.5～1.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。2.2、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。2.3、随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.5～4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。2.4、利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。2.5、考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的70～100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。2.6、在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。6、混凝土灌注完毕,拔出护筒。5、连续灌注混凝土,上提导管；4、剪断铁丝,隔水拴下落孔底；2、悬挂隔水拴,使其与导管水面紧贴；1、安设导管(导管底部与孔底之间留出30-50cm空隙）；3213、灌入首批混凝土；654导管法灌注桩施工流程图⑾、桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。钻机移动采用轨道或型钢槽滑至桩位。㈡、高压旋喷桩1、材料(1)、选用425＃普通硅酸盐水泥，水灰比按照1：1的比例进行施工，水泥掺量控制在450kg/m.(2)、水采用饮用自来水。2、工艺流程图（1）测量放样→桩基就位→钻导孔→校对桩位、孔深→喷射作业→提卸钻杆→清洗器具→桩基移位3、主要施工方法⑴、钻机就位采用水准管进行水平检测，确保钻杆轴线对准钻孔中心位置；在钻机进场之前，根据图纸确定大样位置，在钻机走机到位之后，再对桩位进行二次复核，确保钻孔位置满足要求；⑵、钻孔就位完成后，开始进行钻孔施工，钻孔施工注意钻进的速度和孔位的偏移，孔位偏移不得大于50mm。并保证钻孔的垂直度，不得大于1.5%。⑶、插管钻孔完成后，开始进行插管施工，在将注浆管插入预定的地层深度注意不得堵塞喷嘴，采用边射水边插管的方式进行施工，水压力不得大于1MPa..。⑷、喷射作业当钻杆