金属陶瓷粉末注塑工艺

粉末注塑成型技术使组件的批量生产成为可能，因为采用机械加工或压制技术进行批量生产已经不再是一种经济有效的方式。注塑成型技术使组件的设计和制造过程具有几乎无限的自由度。粉末注塑成型制造过程包括成型零件的初始注塑成型、脱脂和烧结。组件公差由以下重要因素确定：●粘合剂含量●粉末特性●混合过程●注塑成型参数●重力变形●在烧结托盘上的滑动性能可用材料范围广泛原则上，所有细颗粒、可烧结的粉末都可以和相应的粘合剂混合并在注塑机上加工。包括氧化陶瓷、金属、碳化物及氮化物。由于混合和注塑设备在处理粉末材料的过程中会受到较强磨损，因此建议选择粒度尽可能小的粉末。较细的粉末可降低表面粗糙度，从而在加工过程中降低磨损并提高生坯强度。各种粉末材料的性能范围如表3中所示。表2:在严格的公差范围内的高重复性粘合剂使粉末可用来注塑对粘合剂最重要的要求是：脱脂过程中的尺寸稳定性、良好的保存特性、不与粉末材料发生反应、很高的零件强度、良好的脱模特性、热稳定性和在脱脂过程中易于去除并可完全去除。粘合剂与粉末颗粒之间的粘附力还应尽可能高，以便在注塑过程中增高压力不会使两个组份分离，而导致填充的零件不均匀。为了获得良好的注塑成型特性并以低收缩率获得均匀的烧结质量，建议采用球形粉末。具有最佳配比的粘合剂与粉末在混合过程中，粘合剂和粉末混合成一种匀质的混合物，即原料。市场上有出售金属粉末和陶瓷粉末的原料供货商。他们供应的材料品种繁多，并不断推出新品。因此，MIM（金属注塑成型）或CIM（陶瓷注塑成型）所需的原料都是现成的，可立即用于注塑，而不再需要内部制作。如果可用材料的性能不能充分满足所需的用途，专业化的材料供货商可以开发并生产客户需要的特定原料。注塑成型过程中的加工步骤用原料（粉末/粘合剂的混合物）制造成型零件的过程与塑料的注塑成型过程相似。▲预塑在塑化单元中，原料的粘合剂部分会在温度的作用下熔化。▲注塑塑料混合物在高压下被注塑到固定在锁模装置中的模具中。模具保持闭合，同时成型零件硬化。▲开模在零件冷却后，喷嘴会通过注塑装置的移动从模具位置移开。锁模装置打开，注塑成型机的顶针系统会自动顶出成型零件。▲零件脱模使用机械手系统从模具中脱出易碎的零件而不造成损坏。在粉末材料的注塑成型时，推荐使用此工艺来保护绿件免受震动或冲击，从而避免损害成型零件的质量。及时适量生产材料和模具的更换可以在不到20分钟之内完成，这使它适用于精益生产(Just-In-TimeProduction)。由于具有各种自动化选配件，因此可在无需操作者太多参与的情况下，对由金属或陶瓷粉末制造的组件实现批量生产。注塑成型机的结构传统螺杆式注塑成型机由锁模装置、注塑装置和控制系统构成。由两个半面构成的模具固定在锁模装置中。锁模装置本身具有静止模板（即所谓的固定模板）和可移动范本。当锁模装置合闭以及模具随之合闭时，即可以注入材料。当通过打开锁模装置而打开模具时，即可将成型零件脱出。注塑装置的结构注塑成型机上的注塑装置由螺杆（用于进料、压缩混合料并去除气泡）、加热系统（将混合料加热到一定温度）和喷嘴（经过压缩和加热的材料通过该喷嘴在压力下注塑到模具中）构成。注塑成型机的所有移动和生产过程都可以通过屏幕控制功能加以协调控制。调节参数一经确定，即可以保存到数据媒体上，从而确保了以前使用的生产周期的可重复性。在生产过程中，可以自动识别并分离不合格零件和合格零件。注塑模具塑料注塑成型技术中常用的模具设备（如滑板、抽芯机构、脱螺纹装置和内部压力传感器）也可以用于粉末材料的注塑成型。不过，由于粉末/粘合剂熔化材料具有研磨性，因此必须保护模具型腔和注塑装置以防止磨损（例如通过特殊硬化工艺或合金）。从绿色的成型压块中去除粘合剂在脱脂过程中，粘合剂会通过催化剂、熔解或热分解作用从绿件中去除。脱脂过程可以借助于能够有效加速化学反应顺序的适宜炉温和氛围来进行。粘合剂被去除后，成型零件会变成多孔易碎的模型，即所谓的“棕件“。在此情况下，零件仅通过极少量的残留粘合剂和范德瓦尔斯力保持稳定。根据所使用的粘合剂系统，必须按照适用要求对脱脂炉进行专门的调整。脱脂炉必须具有非常好的气体循环特性。唯一的例外是需要在脱脂过程中埋置零件的粘合剂系统。生成的废气必须通过适当的下游系统进行处理（例如通过二次燃烧或使用催化转化器）。形成机械稳定的粘合效果为了牢固地粘合棕色成型压块的颗粒，零件需要在更高的温度中进行烧结（最高达2000℃）。根据熔炉环境条件、温度-时间曲线及压力分配情况，该工序类似挤压烧结部件时所使用的工艺。通过扩散和/或液态产生以及晶体生长而形成最终的成型件。