钢结构专项施工方案电器组装车间

欧尔东（朝阳）环保设备有限公司（电器组装车间）建设单位：监理单位：总监理工程师：施工单位：编制人：审核人：目录一、编制依据二、工程概况三、施工要求四、项目组织管理机构五、施工部署六、施工进度安排七、劳动力计划八、主要施工机械设备九、钢结构制作十、焊接工艺过程十一、钢结构安装十二、质量保证措施十三、安全施工措施十四、现场文明施工措施一、编制依据1、欧尔东（朝阳）环保设备有限公司电器组装车间钢结构设计图2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50755-2012）3、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）4、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）5、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）6、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）7、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）8、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）9、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）10、《建筑涂装工程施工及验收规程》（JGJ/T29-2003）11、《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ46-2004）12、相关国家法规、行业标准及地方规定二、工程概况1、本工程为欧尔东（朝阳）环保设备有限公司（电器组装车间）工程，本单位施工内容包括钢结构系统的制作与现场安装。三、施工要求1、本工程严格执行建设程序和国家颁布的现行的有关规范、标准和规定；2、钢结构严格按照《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）施工，各种构件必须先放样后加工，操作人员需取得特殊作业人员资格上岗证；3、焊接、焊缝质量符合设计及《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）规定的二级焊缝质量标准，其余焊缝质量等级为三级；4、钢结构施工要满足工程总进度要求。四、项目组织管理机构我司将组建项目经理部，在业主、监理的帮助指导下，统一协调完成钢结构工程的施工，建成业主满意的产品。现场组织机构图五、施工部署1、组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。2、根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。3、对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。4、钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。5、在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。6、钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。7、现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。项目经理王建伟生产负责人石云技术负责人颜红安全负责人兰江涛材料负责人李伟施工员韩长伟、何龙陈满、王潞内业资料、计量、送检余梨质检员：兰陵川安全员：钟雄、张吉收料员颜修其外架组长候显强现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。六、施工进度安排钢结构工程在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好施工，具体进度计划见施工进度计划表。七、劳动力计划钢结构主体工程施工劳动力计划：1、下料工4个；2、组立工6个；3、焊工6个；4、矫正工5个；5、喷漆工3个；6、起重工4个；7、辅助工8个。八、主要施工机械设备钢结构工程主要施工机械：1、电渣焊电焊机2台；2、气割焊2组；3、电动抛丸除锈工具4套；九、钢结构制作1、钢结构构件制作时，应按照《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）进行操作。2、所有钢构件在制作前均放1：1施工大样，复核无误后方可下料。3、钢材加工前应进行校正，使之平整，以免影响制作精度。4、除地脚螺栓外，钢结构构件上螺栓钻孔直径比螺栓直径大1.5~2.0mm。十、焊接工艺流程（一）双肢钢管结构柱标准制作工艺1、排版排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，管下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加3~5mm余量。2、下料2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。2.2钢卷尺（不包括5米以下的卷尺）必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线精度如下（表一）项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤1.5mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm（表一）2.4钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。三大片下料完毕应在端头标明构件及零件编号，并同整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。3、切割3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。气割的尺寸精度要求如下：项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤1.5mm3.2切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。气割的表面精度要求（S=1/1000mm）如（表三）：主要构件次要构件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下溶渣可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘溶化略成圆形，但须平滑（表三）坡口加工的精度如（表四）：1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口角度△a△a=±5°3坡口角度△a△a=±2.5°4坡口角度△p△P=±1.0（表四）4、矫正4.1钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。5、预涂装5.1对于隐蔽部位及超大构件，组装前需先对构件进行预涂装。6、组装6.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度（如表五）等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。项目简图允许偏差（mm）T形接头的间隙ee≤1.5对接接头的（错位e）e≤T/10且≤3.0对接接头的（间隙e）e≤1.0焊接组装件端部（偏差a）-2.0≤a≤+2.0（表五）6.2拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。6.3构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。7、定位焊7.1定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。7.2定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。7.3定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。8、焊接前8.1焊前，必须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。8.2焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。设计图中所有坡口焊缝要求进行反面清根，确保熔透。8.3为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊当板厚20mm时为80mm*100mm，当板厚≤20mm时为50mm*80mm；半自动焊和埋弧自动焊为100mm*150mm,焊接后用气割切除，严禁用锤击落，损伤母材。8.4焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。8.5焊接变形控制措施：下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。8.6板厚与最底预热温度要求应符合以下规定：常用结构钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t≤2525≤t≤4040＜t≤6060＜t≤80T＞80Q235——60℃80℃100℃Q345—60℃80℃100℃140℃9、焊接中9.1零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。9.2多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。9.3应合理选择焊接电流和电压。9.4对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。9.5工序(见下页附图)：即从材料进场，构件分三部分分别同时进行组装，也就是柱底板、肩梁、钢柱肢体同时进行制作，待三部分组装焊接结束后再进行大组立检查焊接下柱做胎组装零件钻孔调平钢管接料UT检验检查零件板组装焊接调直H型钢组装焊接肩梁组装焊接钻孔、调直、坡口钢管及零件下料切割钢板接料UT切割下料调平钢材排料素材检验材料进厂调直、检查下柱上柱肩梁出厂整体喷丸油漆尺寸及UT检验焊接上下柱及肩梁大组装胎具制作零件板下料钻孔9.6焊透部位示意图：W4钢管开槽与肩梁腹板立面角焊缝W7上柱翼板插入部分与肩梁腹板立面角焊缝W6肩梁腹板与上盖板刨平顶紧W2柱底加劲板采用坡口焊不作UTW5上柱H型钢翼缘与肩梁上盖板坡口焊UT一级W3上下柱接头，采用单面焊加垫板UT一级W1下柱圆管与底板，采用单面焊加垫板UT一级9.7下柱制作：利用胎具制作，因为钢管按实际尺寸采购可以直接上胎具固定挡块保证钢管中心距离固定楔子型钢垫件如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。保证AA1的平直线度（BB1可以拉线），安装柱脚可以按下图做胎具。平台面H型钢垫件下柱柱底板胎具支架（保证与平台面垂直）69.8肩梁的制作方案首先用数控切割机下好肩梁的腹板和其他零件板其次进行腹板和下翼缘板的焊接，焊缝为12mm高的角焊缝，焊接成型后为：然后插入上柱BH型钢的左右翼缘板，示意图如下：再往后一步安装肩梁的上翼缘板，最后安装上柱BH型钢的腹板，最终肩梁图形如下：9.9柱脚的加工制作虽然钢柱是双肢或多肢构件，单柱脚的构造基本一直，因此此处就以单个柱脚进行如何安装：首先进行排板下料，除方板外都应该使用数控切割机进行下料；1.下料图单进行底板和加强筋板安装和焊接，组装时必须用地脚螺栓孔定位加强筋板，成型如下图所示：然后把上图和圆管进行组装和焊接，组装时必须用地脚螺栓孔定位十字插板，成型示意图如下：之后，再安装加固圈，并进行焊接，成型后如下图；最后进行底板和加固圈之间的加劲板组装和焊接，柱脚成型后如下图：9.10上柱制作要领9.10.1根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。上端位置可以留余量，最终切头。所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。9.10.2腹板位置开孔可以在组装前定位，预先切割好。9.10.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。9.10.4根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开≥200mm。9.11焊接钢管接头处对接加垫板，留4～5mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧坡口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工对。10.焊接后10.1焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。10.2引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生