预制件生产操作规程

预制件生产工艺过程控制规程1.配料及混炼1.1生产配料前应先清理现场及设备卫生，检查所用设备是否正常运转，工具是否齐全，计量器具是否准确。1.2原料到位后，质量管理人员应认真逐一查看，做到准确无误后，方可进行配料和生产。1.3配料时，应按配单上所要求用的各种原料、粒度及数量准确称取，误差不大于±0.5%，配好的各种原料依此堆放整齐，以便使用。1.4将备齐的各种原料按加料顺序进行混炼，若加钢纤维，应在各种原料加入搅拌机内开机后徐徐撒入，以防结团，干混时间约4—5分钟，加水量可在配单数量基础上适当调整，用手摇晃能够出浆，以适合成型为原则。若气温较低应用温水搅拌，混好的浇注料不得有干粉及团块。1.5干混和湿混时要不断将搅拌机漏料返回搅拌机内，确保配料准确，混料均匀。1.6混合好的浇注料应立即浇注成型，从加水开始到成型完毕，工作时间不得超过40分钟，放置时间过长的浇注料或者已经没有胶凝性的浇注料不得用于成型。1.7配好的干料若暂停生产，应把袋口扎紧，以防干料受潮变质，影响预制件的成型和使用性能。1、成型2.1振动前预制件组组长、质量管理人员等要检查振动台振动是否有力，振动电机螺丝是否松动，振动台面是否水平；并检查其它各种机电设备是否正常，确保浇注成型顺利进行。2.2将所用模具内的杂物清理干净，均匀地涂上脱模剂，按模具上所标记号进行安装。对套要做到模板进槽，螺丝拧紧，不留漏浆缝隙。拧紧螺丝后，将模具平稳地放置在振动台上，经检查模具符合图纸要求后，可进行压套，预先振动看模具是否压牢，若无异常可准备成型。座砖或其它带有孔洞套具对好后质量管理人员要逐项检查轴芯是否偏心，轴心、边板、底板、顶板是否严丝合缝，螺丝是否上紧，不符合要求不准成型生产。2.3加料时应注意在整个模具内均匀倒入，严禁在一个位置加料。一般预制件平模成型时，加料至1/2厚度时，平整泥料，开机振动；立模成型时，加料约200mm厚度时开机振动，以后加料应逐渐进行（严禁一次加料过多，影响气体排出），振动至棱角处的料要充填密实。若用振动棒成型，振动间距为200mm左右，振动时振动棒的移动和拔出应缓慢进行，振动棒不能横拉，以防内部造成孔洞；振动上层料时，振动棒应插进下层约30mm深的料中，以便使浇注料振动成型时形成整体，防止分层现象发生。浇注料加满模具或加到规定尺寸振动至浇注料表面泛浆基本无气泡排出时成型结束。电炉盖成型时，应先从四周边加料边振动，浇注料与模具边沿振平后，再从中间加料向四周振动成型。2.4成型时应注意各预制件的吊环安装，若图纸有要求时，应按规定要求安装，没有要求时，500kg以上预制件的吊环一律按净尺寸高出预制件表面100mm进行安装；500kg以下预制件的吊环一律按净尺寸高出预制件表面80mm进行安装。2.5预制件吊环的粗细，图纸有要求时按要求执行，若无要求应根据预制件形状大小临时安排，具体安装要求见《工艺指导书》。2.6成型时应注意，若有预埋件，应先将预埋件按规定要求刷两遍沥青或者清漆，然后在预埋件容易出现事故的地方，缠上约1.5mm左右厚的塑料薄膜或胶带，以防干燥时因热应力差异，造成预制件坯体开裂，影响产品质量。2.7成型完毕后，应立即将预制件坯体表面进行平整处理，但不得用水将预制件坯体表面湿润，防止坯体表面出现干燥裂纹。2.8成型后应将预制件模具边缘的多余泥料，清理干净，以防脱模后造成预制件坯体飞边过大影响其外观质量及尺寸偏差过大。2.9成型后，应将预制件连同模具放到温度和湿度适宜的地方，不得放在温度过热或过冷的地方，若遇天气过于干燥，成型后应用湿麻袋等将其表面覆盖，以免水分蒸发过快，影响坯体质量，但所用覆盖物以不滴水为宜，若天气较冷应增加取暖设施保持室内温度，当现场环境温度低于6℃时应停止生产。2、脱模3.1预制件脱模一般在硬化时间不低于8小时的情况下方可进行，也可根据天气变化适当调整，脱模后的预制件，应放在温度和湿度适宜的地方自然养护，0.6吨以上的大型预制件养护6天以上，0.6吨以下的预制件养护3天以上，预制件与预制件之间应留大于50mm间隙，并堆放整体，以利于养护和干燥。3.2脱模时，先用皮锤将模具与预制件敲打分离后，再将模具松开，将预制件取出，若需修补脱模后抓紧进行。3.3脱模后，若发现模具（板）扭曲、变形影响产品质量，应停止生产，修正模具；若生产结束，应将模具清理干净，涂上黄油安装完好，按要求放到堆放位置，以便下次生产时使用。3.4座砖等带有孔洞的预制件脱模时注意敲打均衡有力，力度合适，不能敲偏。搬动模板、抽取轴芯要做到稳、准、轻巧，移动座砖要轻拿轻放，以免损伤座砖边角。脱好模的座砖质量管理人员要检查是否偏心、轴心梢度是否均衡、尺寸是否符合图纸要求，表面是否光滑平整。检查上下座砖配合缝隙、松紧是否符合要求。预制件组长配合质检员一块检查。4半成品检查4.1脱模后的预制件，质量管理人员应按图纸上所要求的尺寸公差及外观标准检查验收，并将数据记录在记录本上，发现问题及时上报。4.2首块砖检查制度一定要严格遵守，质量主管、质检员、预制件组组长等人员对首块砖对套质量、成型质量、脱模质量等严格检查；5、装窑预制件装窑时一般情况下采取侧装或立装，窑车底部接触预制件的地方用垫砂铺平，预制件与预制件之间留不小于30mm的缝隙,距窑顶、窑墙的距离应不小于100mm。装体积较大的预制件时，为了使预制件周围受热均匀，应把预制件砖坯底部捧起，使下部也有一定缝隙，预制件装窑时要平稳，避免碰撞，磕掉边角影响外观质量。装窑时要小心谨慎，确保人身安全。6、热处理操作人员应严格按照《烧成曲线控制表》所规定的升温速度和保温时间进行操作，严禁忽高忽低，质量管理人员每班抽查三次，并做好抽查记录。7、开窑及验收7.1停火8小时后打开窑门，窑温降至100℃以下方可开窑，搬取预制件时要轻拿轻放，运输堆放时应“牢稳平整”，要小心谨慎避免碰撞，影响外观质量及造成人身安全。7.2开窑时应注意成品和次品分别堆放。预制件与预制件之间应加垫柔韧物。对于一些需要研磨组装的品种，质量管理人员应监督检查让逐块进行研磨组装，不得因其它原因漏检。质量管理人员要负起责任，开窑时应按图纸、合同等标准验收，不符合标准的产品，不准出厂。注：“温度和湿度适宜的地方”对镁质预制件而言指养护环境温度＞40℃，养护环境湿度＜50%。对其它材质耐火预制件而言指养护环境温度15~30℃，养护环境湿度＞50%。编制：年月日审批：年月日焦作市振德窑业有限责任公司原料破粉碎生产工艺过程控制规程Q/ZD-CPB-ZL-011.原料1.1进厂原料经检验合格后，按材质、规格、品种等分别堆放到指定位置，并将其标识清楚。1.2原料在使用前应派专人进行拣选，主要是将夹杂在原料中的杂物、生烧料、未燃尽的燃料以及熔瘤块等杂质选出。1.3需要加工的原料，应按所用的半成品粒度要求进行加工。2.原料破粉碎2.1生产前应先清理现场及设备卫生，达到场地干净，设备清洁。2.2检测所有设备是否正常运转，所有操作工具是否齐备、筛网是否正确完好，无误后才可正常投入生产。2.3原料拣选后，经质检人员验收合格方可使用，装车时要用钢叉装。2.4生产时当班质检人员检查所用筛网、粉碎机及提升斗内是否清理干净，若符合要求方可投入生产。2.5往粉碎机内倒料时，应均匀加入以免设备卡住，影响生产。2.6原料破粉碎后，为了防止颗粒偏析，必须将料仓内的料先放在地上，搅拌装袋，对辊生产的料装袋时，应将筛下料前后各一锹放在一起搅拌装袋。2.7装袋时应先将塑料袋清理干净，每袋料必须进行称量，单重误差不得超过±0.5%。2.8麽细粉时，球磨机的给料粒度一般不得大于65mm，出料粒度按工艺要求进行检验。若出料粒度不合格需要返工时，应与大料配合返工。3.验收、堆放3.1按所规定的半成品进行取样，做粒度分析，每班不少于两次，当班质检员要做好记录，并将分析结果报质量部、产品部各一份。3.2经当班质检人员取样分析后，所生产原料粒度不合规定要求，要立即进行返工直至合格，不合格的原料不得计入当班产量或流入下道工序。3.3球磨机改麽其他材质的原料时，应将球棒和钢球到出，球磨机里清理干净，再将干净的球棒和钢球装入。3.4生产完毕后，验收合格的原料，按不同的品种、粒度、规格分别堆放在指定位置，并挂牌标识清楚，以便生产时调配。3.5所生产的原料归位后，应将生产场地及使用设备卫生清理干净，为下次生产其它原料打好基础。3.6以上要求当班组长及生产人员与当班质检员相互配合予以遵守。编制：秦芳2010年12月28日审批：年月日焦作市振德窑业有限责任公司散装料生产工艺过程控制规程Q/ZD-CPB-ZL-021.配料及混炼1.1生产前先检查现场及设备卫生，防止异物混入料中。1.2生产前质检人员根据生产部下发的生产任务通知单领取工艺要点通知单1.3当班混练组负责人，对所用设备，工具，称量器具进行确认后，经当班质检人员认可后方可使用。1.4配料前当班质检人员要和当班生产人员，将所用原料进行确认，查看标识是否和原料相符，无误后开始拉料。1.5以上工作就绪后，生产人员在当班质检人员的监督下，按工艺要求进行称量配料，然后将称量好的料每10碾为一单位，一字排开，将袋口打开，以便质检人员抽查。每袋料单重误差不大于±0.5%。1.6配好的料经质检人员检查确认无误后方可进行搅拌生产，当班质检人员要做好配料抽查记录，每一组料至少抽查两碾配料单重。1.7当混炼1—2碾料时，应停机由当班质检人员抓紧时间取2—4㎏进行施工性能检测，若无异常可开机继续生产。施工性能的检验每一班应不少于4次。1.8混炼操作工要严格按工艺技术要求制定的加料顺序和时间进行混练，当班质检人员要对混炼好的料的质量进行检查，发现不符合要求，要停止生产，上报有关人员，具体要求见《工艺指导书》。2.包装及堆放2.1搅拌好的料岀碾后，应将料尖拔平均匀装袋，以防颗粒偏析，然后装入所需料袋内，按规定的单重准确称量，称量后将内外袋口扎紧缝严，若需结合剂单独分装的，应先将内袋口扎紧，再放入小袋结合剂后，将外袋口缝严，以防漏料及吸潮，影响质量。2.2每袋料单重误差不大于±0.5%。每班单重抽查不小于两次，每次抽查5—10袋。2.3将生产好的产品，整齐地堆放到指定位置，按厂家、品种、批次等分别挂牌标识清楚，品种与品种之间堆放间距约30cm。2.4每批产品应按要求进行检测，并出具化验单，报有关部门。3.现场清理3.1当班生产完毕后，未用完的料应归回原处堆好，若需留下，应与下班人员交接清楚，以防混杂。3.2下班后现场及设备卫生必须清理干净，保持工房卫生清洁。编制：秦芳2010年12月28日审批：年月日焦作市振德窑业有限责任公司产品检验规程Q/ZD-CPB-ZL-041适用范围本制度适用于不定型耐火材料、不烧砖、预制件生产工序的质量检验和产品的最终检验2不定型耐材检验2.1原材料在使用前应根据生产品种和工艺配单进行再次确认，若因存放期长，天气变化而使原材料发生某些物理、化学性质变化时（如水分过大、结块、有异味等）均属不合格品，应按《不合格品控制程序》执行。2.2原料破粉碎后的粒度要求等按《原料粒度标准》进行检验。2.3配方准确性的检测抽查内容为原材料的种类及其重量。2.4混炼均匀程度的检测由当班质检人员取样进行土法测定。2.5成品包装质量的检验内容捆扎程度、重量、标志、日期等。2.6散装堆放时，按堆放形状等距离布控五点，每点在料的堆放高度的1/3处进行取样，每点取样量不少于500g,合成大样后，先搅拌均匀再按四分法进行缩分，缩分到500g,左右后进行有关指标测定。2.7从料仓内取样时，应将料口打开，先让料自然下落堆成大堆后，用铁钎将料尖拔平，然后在料堆的周围底边缘上移250mm，的圆周上等距布四个点，在料的中心布一个点，每点取样不得少于250克，合成大样后缩分到500克左右进行有关指标检测。2.8凡是检验不合格的半成品直接进行返工。3.不烧砖的检验3.1生产不烧砖前应按照图纸要求和有关生产工艺规程认真检查模具是否合乎要求，不合格的模具应修整合格后方可使用。3.2配料检测按本制度2.3条款进行。3.3混炼按