预制方案1箱梁预制施工方案富平县金龙大道北延跨温泉河桥梁工程

富平县金龙大道北延跨温泉河桥梁工程预制梁施工方案编制：复核：审核：陕西六建金龙大道北延跨温泉河桥梁工程项目经理部二〇一二年三月二十日2预制梁施工方案一.总则1.1编制依据1.1.1《工程建设标准强制性条文》（公路部分）1.1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）1.1.3《钢筋机械连接通用规程》（JG107—90）1.1.4《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5223—1995）1.1.5《预应力筋用筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）1.1.6《金龙大道桥梁工程施工图设计》1.1.7《金龙大道桥梁工程招标文件》1.2编制说明本施工方案为我项目部后张法预应力混凝土板梁场从原材料进场至产品出场生产全过程的工艺技术要求和工序操作依据。包括工作内容、一般要求及方法、技术标准、质量要求、安全操作等内容。全场施工人员要认真学习并遵守本施工细则，实现工序操作的规范化、标准化。自检、互检、专检工作均以本施工方案为依据。本方案报经现场监理工程师批准后，由制梁场专职技术员质量负责监督实施。1.3现场布置平面图详见附表1；1.3.1集料堆放场及制梁场地应硬化处理,集料场设置区隔墙；1.3.2制梁地模承载力及抗剪强度应满足施工需要；1.3.3梁场硬化须满足车辆驶入不被破坏；1.3.4梁体钢筋骨架采取统一制作、统一加工；1.3.5模板采用定型钢模;1.3.6混凝土养生采取人工洒水养生。二.工程概况富平县金龙大道高架桥是富平县金龙大道上规划的一座城市桥梁，期间横跨温泉河及河滨北路（规划路）。全桥长536m中间主桥宽度25m，两侧辅桥跨度跨度均为9.5m。2.1工程简介本工程位于富平县城区北部，富平县金龙大道高架桥是富平县金龙大道上3规划的一座城市桥梁，期间横跨温泉河及河滨北路（规划路）。根据地形、地质等条件，结合城市规划及景观要求，本桥在上跨温泉时采用现浇预应力混凝土变截面连续箱梁，其余部分采用装配式预应力混凝土连续箱梁，具体桥跨布置：（3×30m预制箱）+（40+60+40m现浇变截面箱）+（4×30m预制箱）+（3×30m预制箱）+（3×30m预制箱）,桥梁全长536m。其中现浇箱梁共3联，主线一联，两座辅线各一联。本合同预制箱梁共182片，全部为30m的空心箱梁，预制箱梁场地设置于距离0#墩约300m处。箱梁全部采用集中预制，箱梁预制计划工期6个月。2.2场地布置梁场整个场地采用15cm砼硬化处理，进场道路、钢筋场地料场搅拌站处采用20cm砼硬化处理。场地建设严格按标准化工地要求进行，计划于2012年4月30日具备制梁条件。1.龙门吊根据空心箱梁的构造和重量，本梁场计划投入一台5T龙门吊、一台120T单提式龙门吊。5T龙门吊用于立拆模和梁板砼的浇筑，120T单提式门吊用于移梁及装运梁板。龙门吊共用轨道，跨度35m，高9m。轨道基础采用100*100cm条形基础，深度为1.5m，门吊轨道铺设完以后与地表面相平。用C25片石砼浇筑，内部以钢筋为主骨，上铺30kg/m钢轨360m，为保证龙门吊行走安全两端设限位装置。2．制梁、存梁根据制梁6个月总工期要求，结合现场施工条件，梁场布置为长180m，宽35m，现场设预制箱梁台座15个，台座横向布置，同时根据实际情况进行调整。台座的基础为扩大基础，长度30m,宽度1.5m、深度为1.5m.两端为张拉端，基础为扩大基础，长×宽×高为4m×3m×1.5m，辅以上下两层钢筋网片，钢筋间距为10cm×10cm,基础全部采用用C25片石砼浇筑。台座采用钢筋笼子，钢筋间距为15cm×15cm,高度为25cm、宽度为80cm，以普通C25砼浇筑，台座高30cm，上铺设国标δ=5mm厚钢板，台座根据设计图纸预留拱度，台座两端设50cm厚钢筋混凝土枕梁。两端楔形块交界处用弧形过渡，以免张拉破坏梁板楔形块，两端钢板与中间钢板断开，利于调整不同桥梁楔形块高度。存梁场长93m，宽35m，计划按照每个支座存放3层箱梁，共可存梁93片。4存梁场预留宽5m的装梁位置，利于运梁车就位装梁。存梁台座的基础为扩大基础，具体数据为93m×2、深度为1.5m、宽度为1.5m。上下辅以两层钢筋网片，钢筋间距为10cm×10cm，以C25片石砼浇筑存梁台座基础。存梁台座采用笼子为骨架，钢筋间距为15cm×15cm、高度为35cm、宽度为35cm，以C25普通砼浇筑，长度为93m×2、高度为40cm、宽度为40cm。模板配置：根据预制计划30m箱粱侧模2套，芯模1套；30米箱粱中模3套，芯模2套；3．箱梁砼箱梁砼采用商品砼，并用砼运输车至台座处，小龙门吊起吊浇筑入模，4．钢筋加工场本梁场钢筋在钢筋棚内集中存放、加工，钢筋棚设辅道，以方便钢筋吊装入棚，加工的成品钢筋按钢筋编号分别存放在钢筋棚内，绑扎梁板钢筋时从钢筋棚内拿取相应的钢筋至台座上安装，确保钢筋堆放整洁、规范、标准。三．施工方案方法3.1钢筋制作3.1.1钢筋下料1）一般要求及方法应核对下料钢筋的品种、数量、尺寸及直径，核对下料模具控制尺寸，为减少误差、控制模具尺寸，不得用短尺丈量长物。根据钢筋的不同长度，进行调配，统筹下料，先下长料，后下短料，以减少短头，降低损耗。2）质量要求钢筋断口不得有马蹄形切口或弯起现象，下料应准确，允许误差为：±10mm。各种料应分类堆放整齐。并设标示牌，标上拟用部位和待检情况。3）安全操作切断机正常运转后，方可切料，按下停止键后，严禁送料。下料之中，防止钢筋摆动或蹦起伤人。用短钢筋截料时，不得用手直接运料，要用钳子夹住进行操作。禁止切断机械性能规定范围之外的钢筋。机身的铁屑应及时清除干净。3.1.2钢筋弯曲成型1）一般要求及方法5在平台上按1∶1比例放样，按线弯制钢筋，抽样复核各部尺寸，超出允许误差时及时修正。划线工作时，对称图形可以从中向两边划，不对称的钢筋可以从一端划线，有出入时及时调整。2）技术标准及质量要求箍筋中心尺寸允许误差：±5mm，钢筋大样尺寸偏离轴线允许误差：±5mm，钢筋形状正确，无翘曲不平现象，弯好的钢筋应分类堆放整齐，并挂牌标识。3）安全操作变换弯曲机工作盘方向时，要从正转→停→反转，或反之。不允许正转直接变换反转，或反转直接变换正转。更换工作面上的各种轴及部件时，必须停机，不准工作状态中更换、加油、清扫，以保证安全。弯曲机必须接地或接零，不允许直接按通倒顺开关，应接在电气闸刀上控制。根据钢筋直径的大小、难易，自行调整弯曲机的转速。3.1.3钢筋焊接1）一般要求及方法钢筋采用双面焊缝搭接焊，搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。焊接时，在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的端头上收弧，弧坑应填满。对于钢筋直径等于或大于20㎜的螺纹钢筋则采用等强镦粗连接。外观质量要求轴线偏差小于0.1d（钢筋直径），内在质量要求须符合《钢筋机械连接通用规程》（JG107—96）和《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG/3057—1999）。2）外观检查钢筋搭接焊接头，应逐个进行外观检查，并符合以下规定：用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下页表的规定。3）质量检验接头外观检查合格后，取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：在同条件上（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。3个接头试件均应断于焊缝之外，并至少有2个试件呈延性断6裂。当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，确认该批接头为不合格。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值序号名称单位允许偏差值1接头处钢筋轴线的弯折度42接头处钢筋轴线的偏移mm0.10dmm33焊缝高度mm+0.05d-0d4焊缝宽度mm+0.10d-0d5焊缝长度mm-0.50d6咬肉深度mm0.05dmm0.57在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔节及夹渣的数量和大小个2mm26注：1、d为钢筋直径（mm）；2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值控制。3.1.4钢筋骨架及波纹管安装1)一般操作要求及方法底模修整并检查合格后，在底模面刷上隔离剂，隔离剂采用地板蜡。安装好支座板。将制好的钢筋按照底模上的钢筋位置线布设构造钢筋和通长主筋。两侧水平钢筋则采用以钢管焊制的定位杆为钢筋模架以控制水平筋的间距和架立钢筋的相对位置。水平钢筋定位杆间距2.5m，其同一高度连线后的平面位置差不得超过5mm。一片梁的数量分散在台位相应位置，并在模架上绑扎成型。钢筋骨架的各个交点采取八字绑扎法。绑扎牢固，不得松动。骨架配置在同一截面内的钢筋接头的截面面积不得超过其总面积的25%。波纹管定位钢筋为Φ8光圆钢筋，定位采用井字架和梁体钢筋焊接定位，直线段定位架间距100㎝，曲线段50㎝，以保证波纹管使孔道无死弯，坐标高程偏差不大于5㎜，管道水平间距误差不大于10㎜。预应力孔道采用符合设计要求塑料波纹管预埋而成。两7根波纹管的连接用长300mm的专用接头相连。波纹管不得破损，接头处用封箱胶带缠绕2～3圈，并用扎丝绑紧。波纹管定位采用井字架定位。波纹管中心高度位置偏差不大于5mm，波纹管横向水平间距位置偏差不得大于10mm。预埋件在箍筋弯曲和与锚固筋交叉点处均需绑扎牢固，必要时应进行焊接于钢筋骨架上，防止位移。保护层用定型的塑料垫块成品控制，按4～5个/㎡布设，并满足下表要求。钢筋骨架的允许偏差要求项次检查项目允许值检查方法和率1受力钢筋间距±10mm每构件检查2个断面，尺量2箍筋水平筋间距±10mm每构件检查5～10个间距，尺量3钢筋骨架尺寸（长度）±10mm按骨架总数的30%抽查4钢筋骨架尺寸（宽度、高度）±5mm按骨架总数的30%抽查5保护层厚度±3mm每片梁沿模板周边检查8处2)技术标准及质量要求绑扎好的钢筋骨架应核对数量、钢号、直径、间距和波纹管定位架的位置。对钢筋骨架的允许偏差要求如上页表。3.1.5钢绞线制安1)钢绞线下料钢铰线只能使用圆盘切割机进行切割，严禁采用氧气切割。钢绞线下料时应剔除死弯处，清除油污等污染。钢绞线采用砂轮切断机切割下料，切断前端头先用扎丝绑扎，端面切口应焊牢。钢绞线下料长度允许误差为±5mm。每束每根钢绞线均须两端对应编号，每隔1m用扎丝绑扎，编束后应顺直不扭转。编束后的钢绞线分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。2)钢绞线安装钢铰线在混凝土浇灌结束后，采用人工穿钢绞线。作业前核对孔位和钢绞线束两端的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm。3.2、模板施工3.2.1模板设计、制作8模板结构形式、几何尺寸均按照模板设计图制作,应确保模板具有足够的强度、刚度和稳定性。底模设计时应考虑地基承载力和张拉时的荷载作用，并确保底模周围排水通畅。底模采用混凝土台座上铺钢板的型式制成，侧模采用5mm厚钢板制成模面，以10角钢制成骨架，端模采用δ=8mm厚的钢板制成。钢模制造时应严格控制截面尺寸及长度，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。钢模制成后，必须经过整体组拼，验收合格后，才准使用。侧模制成后，应逐节依次编号，平整存放，以防止变形。端模须按照设计预设水平通长钢筋通过孔洞，孔洞宜稍大于钢筋直径。侧模与端模由专业厂家按图设计。3.2.2底模清理梁体吊梁脱离台位后，人工清除灰碴，踢除模板上的残留胶带，并均匀涂刷隔离剂。检查支座板位置高差小于2mm后，才允许绑扎钢筋骨架。3.2.3立端模和侧模1)一般操作要求和方法钢筋骨架和波纹管位置经监理工程师检查合格，将已经修复的模板均匀涂刷脱模剂。涂刷脱模剂后，应用干净棉布类吸除多余油液。以防止油液污染钢筋。经检查模面无液体流淌现象后才可立模。立模从一端开始逐