钢结构吊装方案参考4

华越创力机加工厂房钢结构施工方案一、工程概况：本工程为阳泉华越创力采掘机械制造有限公司机加工厂房工程，地处阳泉市经济技术开发区，南邻王珑村，北邻五龙搅拌站，结构形式为门式钢结构，钢架柱H型钢和梁采用I型钢，其余构件均采用Q235B钢，钢柱之间跨度为6m，钢梁之间为48m,有钢梁、柱间支撑、檩条等组成。。二、编制依据：1、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—20022、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—20023、施工图纸三、施工准备：1、材料检验1.1所有钢材应具有质量证明书，并应符合设计要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。1.2钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合如下规定：1.2.1当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2；1.2.2钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级。1.2.3钢结构所采用的连接和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并1应符合设计要求。1.2.4对于不合格的材料应坚持退货处理，不能投入使用。1.2.5合理堆放：钢结构材料用量大，规格多，应分类堆放整齐，并作明显标记。2.技术准备：2.1施工图纸已经会审;2.2施工方案已经编制;2.3对班组进行技术交底：2.4、钢结构加工准备工作：钢结构加工准备：所用钢材符合设计和施工图要求，钢架柱H型钢和梁采用I型钢，其余构件均采用Q235B钢，进厂具有出厂质量证明书。当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求。钢结构所用的焊条，要符合设计要求，采用E4303、E5003型，并具有质量证明书，其技术条件要分别符合国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，具有质量证书，使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、通风处。钢结构所用的刚性系杆XG采用Ф114*3钢管，水平支撑SC及天窗柱间支撑ZC采用Ф25圆钢花篮螺丝张紧，屋面檀条及天窗屋面檀条LT2采用C180*70*20*2.5型钢，拉条AT-1采用Ф12圆钢，隅撑YC1、YC2采用L50*5角钢，屋脊及檐口处直拉条分别套上Ф32*2.5钢管，焊缝高度5mm。墙面檩条LT采用国标C160*60*20*2.5相互焊接，焊接为一个完整的整体钢结构工程。高强度螺栓，采用10.9级磨擦型高强度螺栓，进场后进行材质和力学检验，使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。具备质量证明材料。钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有质量证书，并符合设计要求。钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混乱。领用时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。露天堆钢材时，长度方向要适当倾斜，堆放型钢时，要防止积水锈蚀。钢材矫正及调直，矫正用平尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正等方法。钢材矫正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。为了保证钢结构加工质量，在钢结构原材料制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸为16×12m，平台用0.2×0.2m枕木垫平，固定牢固，主要用来放样、组对焊接钢柱、钢梁。平台表面要光滑、平整，不能有明显的凹凸部位，平台上应具有矫核用平行和垂直基线。钢结构制作的质量检测量具要经过计量部门检验合格方3可使用。3、现场准备：1）、预埋地脚螺栓已调平，并经监理工程师验收合格。2）、材料已全部进场并且已分类堆放。3）、现场施工器具已准备齐全。四、施工方法：1、工艺流程：进料----批料----放样、号料----下料----矫正----喷砂----组对----焊接----半成品矫正----连接板喷砂防锈处理----编号打标签----钢构件运输----钢结构安装1.1、进料：该工程所需钢板进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。1.2、批料：根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。1.3、放样、号料：①轴线正确；②样板用0.5-0.75mm的铁皮制作。制作样板时，根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量、刨边、铣平等加工余量一般为2、4mm；4③样板样杆本身必须平直，做好后应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号；用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于0.2mm；④号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零件也不得进行号料；⑤当采用焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；号料时样板、样杆用夹具与钢材夹紧，不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。2.4.下料：采用德国进口、光电跟踪全自动多头切割，下成的板条宽度一致，误差控制在1mm内且没有变形，割缝光滑。2.2、钢材切割：钢板在切割平台上要定位准确。按标准要求选择气割工艺参数(割嘴型号、氧气压力、气割速度等)。确定切割方案，防止切割变形。切割线与号料线的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、打平。钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法：①气割前应该对零件的尺寸必须预留修边余量。被割的钢材应放平垫，割缝下面应留足够的空隙；5②切割前应将沿割宽度50-80mm左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500mm、宽度小于400mm的钢板时，宜采用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法；③切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负1.0mm气割的允差应符合下表规定：序号项目允许偏差（mm）1构件宽度、长度±3.02气割面垂直度0.1t~2.0t(钢板厚度)3气割面平面度0.04t~1.0t4割纹深度0.25局部切口深度0.32.3、制孔：钢结构制孔：采用数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，还要再以孔径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。①制孔前应仔细核对孔位置，孔径及孔的中心距。对于主要受力构6件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔；②当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；③无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.0mm缺棱。制孔及孔距允许时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差要符合下表规定：制孔的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1孔径±1.02圆度2.03中心线垂直度0.03-2.0孔距的允许偏差序号项目两孔最外边缘的距离（mm）小于500500~10001200~3000大于30001同一组内任意孔间±1.0±1.572相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.02.4、钢结构型材的对拼与组装：①钢柱及钢梁的组拼均要在钢平台完成，钢平台平整度允许偏差±2mm。拼组前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。并根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装顺序。②组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同，并要由技术工人点焊。点焊位置要布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝的2/3，点焊的长度不得小于25mm，点焊缝间距一般为300-400mm。③顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不大于20%，边缘局部的间隙不大于0.8mm。④拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。2.5、钢结构焊接：①现场焊接采用电弧焊。构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的焊拉顺序：对焊接H型钢，8应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。②施工焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。所有焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。③焊接完毕后，要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的处理质量。焊缝质量检验按设计要求执行，采用国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2002），所有焊缝均应满足《JGJ81—2002》建筑结构焊接与验收规程要求。2.6、半成品矫正：I型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。火焰矫正变形使用焊锯加热，不得采用割锯加热。要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。2.8、连接板喷砂编号打标签：所有钢结构下料后，不同品种、规格的零件，须分别堆放，明确标识，不得混放。（4）、构件的交验：9钢构件制作完成后，在构件上用油漆标注，以标明构件的型号。在堆放时必须稳固地放置在垫木上，各层都必须垫平，不得在堆存中造成构件的损坏和局部变形。已产生变形的构件，应及时矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。制成成品后必须经质量检验部门检验，同时提交相关质量说明书及技术文件。（5）、钢结构安装1、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。复测内容：1.1、基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。1.2、各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。1.3、资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。2、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。3、标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，吊线测量，然后另三个角利用水平尺不调整，但注意每个角垫铁不超过4块。4、构件堆放:1.1、钢构件应该根据其安装顺序成套供应。101.2、钢构件堆放场在应平整坚实全无积水，钢构件的堆放应在下面垫上枋木，并且按照安装顺序分区存放。1.3、钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查钢构件变形，缺陷超出许偏差时，应进行处理。5、构件检验依据设计图纸及规范，对进场构件的外形和截面几何尺寸进行检验。构件进入现场检查质量证明书及详细的验收记录。按构件种类、型号及安装顺序，在指定区域堆放，构件下应垫平稳，和地面保持150mm以上距离；相同型号的构件多层堆放时应用木方隔离，防止扭曲和变形。对变形的构件及时矫正，检验合格后方可安装。四、运输方案：1.运输方式：1.1.钢构件在厂内加工好后，利用汽车运输。1.2.由于本项目施工现场狭小，且钢构件数量大，种类多，所以构件发运将根据现场安装进度、分批进行。2.保证运输质量措施：2.1、在装车时，每隔一层应用方木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。用楔形枋木将车厢板和钢构件之间分多点分隔，进行封车绑扎。每车封车绳不少于三根。车厢用帆布覆盖。2.2.在卸构件时，构件应用方木垫平架空，防止构件因摆放不平而11发生变形，同时可防止油漆不致于受