车站附属结构施工方案

5.2站附属结构施工5.2.1属结构施工概况本站为与既有13号线大钟寺站的换乘车站，采用通道换乘。车站为地下两层岛式车站，采用PBA暗挖功法施工，为双柱三跨拱形断面，车站主体长度290.2m，断面宽度23.7m，车站中心里程处轨顶绝对标高为17.570m；车站共设置2组风亭，3个出入口、3个安全口、3个无障碍电梯、1个换乘通道和1个新建换乘厅。车站两端均为矿山法区间。出入口及换乘通道设计分暗挖和明挖结构，对于埋置较深、受管线影响及施工场地限制较大的地方采用暗挖施工，其他部分采用明挖施工。暗挖结构按“浅埋暗挖法”设计，采用复合式衬砌。出入口及换乘通道口部埋深较小，采用明挖施工，基坑围护采用围护桩+钢支撑，矩形框架结构，敞口段用“型”框架结构。表5.2.1出入口、换乘通道暗挖结构参数表项目材料及规格说明初期支护超前小导管DN32×3.25，L=2.5m（砂卵石地层DN25×2.75，L=2.0m）纵间距：隔榀钢架，环间距0.3m钢筋网Ф6双层钢筋网，间距150×150拱墙喷射混凝土C25喷射混凝土初期支护0.3m、0.35m格栅钢支撑Ф25、Ф22、Ф14钢筋纵间距0.5m二衬C40防水钢筋混凝土，P10出入口：拱墙0.6m，底板0.75m换乘通道：拱墙0.8m，底板0.9m出入口明挖段采用Ф600@900mm钻孔灌注桩+钢支撑（Ф609@3200mm、3000mm，t=12mm）作为支护体系，采用旋喷桩做为止水帷幕，采用明挖顺作法施工；表5.3-2小马庄站附属结构暗挖段支护参数表断面材料及规格说明标准单线单洞断面拱部超前小导管Ф25t=3.25环向间距300mm钢筋网Ф6.5@150×150mm内外双层铺设格栅钢架间距500mm初支喷射混凝土C20网喷混凝土厚度350mm二衬C40防水钢筋混凝土厚度600mm出入口明挖段采用钻孔灌注桩+钢支撑（Ф609，t=12mm）作为支护体系，采用旋喷桩做为止水帷幕，采用明挖顺作法施工。5.2.2附属结构明挖段施工（1）施工组织大钟寺站附属结构（以下简称附属结构）明挖施工开挖深度一般在14.85m以内、开挖宽度在10.9m以内，采用钻孔灌注桩围护，桩径600mm，桩距900mm，桩间采用旋喷加固桩制造止水帷幕，旋喷加固桩桩径700mm，桩距900mm。沿竖向设2道Ф609，δ=12mm的钢管支撑系统，水平间距3200mm（局部水平间距3000mm，基坑平面内采用对撑，端部和角部采用斜撑），同时在基坑较浅部位敞口段采用1：1放坡开挖，坡顶处设置一道挡水圈。我司计划在基坑上部土方采用挖掘机挖装，人工配合刷边、清底，自卸汽车运输。下部土方采用人工配合小型挖掘机开挖、长臂挖机出土、自卸车运输。当坑底有水，应在坑底做排水沟、集水井抽干水。结构施工顺序由下向上顺做法施工，采用C40P10钢筋混凝土，底板、侧墙、顶板依次灌注，模板采用组合钢模和木胶板，侧墙模板支撑采用单侧支撑体系，顶板模板支撑采用圆盘脚手架。①测量放样后施做钻孔灌注桩围护结构。②测量放样后施做旋喷加固桩。③进行出入口围护结构桩顶冠梁施工，在土方开始开挖前20天预降水。④进行基坑土方开挖，及时跟进架设钢管支撑。⑤分单元进行外防水及钢筋混凝土结构施工，主要施工工艺及控制标准与车站主体结构相同。（2）出入口较浅部位明挖施工此部位土方开挖以挖掘机挖装为主，人工配合刷边、清底，自卸汽车运输。土方分层开挖，按1:0.35放坡开挖，随开挖随支护。（3）出入口深层部位明挖施工出入口深层部位明挖采用围护桩防护,施工组织见下表。钻孔桩、防水及钢筋、混凝土施工、模板支撑体系等工艺及地下管线保护与量测监控参见车站主体部分施工的内容。表5.3-3出入口明挖施工方案及流程表序号图示施工步骤说明11.施工准备：包括地下管线及建筑物防护、场地围挡、交通疏导及地表清除、修筑基坑四周排水系统。2.钻孔桩、止水帷幕及桩顶冠梁施工：与其它各部位协调进行，包括钻孔、钢筋笼制作及安装、混凝土灌注及破除桩头、进行桩顶混凝土冠梁施工等工作，钻孔桩采用Ф600的桩径、间距900mm，旋喷桩采用Ф700的桩径、间距900mm。21.对出入口明挖开挖轮廓线及主轴线进行测量放样，同时测出地表标高，以便控制开挖范围及深度。2.土方开挖采用分层开挖的施工方案，以挖掘机挖装为主，人工配合刷边、清底，自卸汽车运输，开挖第一层土体至冠梁以下0.5m深处。3.按要求，水平间距3200mm，在冠梁中心高度处架设第一道Ф609，δ=12mm的钢管支撑，并施工预应力。基坑平面内采用对撑，在端部采用斜撑。31.再向下采用人工配合机械开挖、自卸汽车运输。开挖作业时勿使挖掘机碰到已完成的护壁面及钢支撑；2.当坑底有水，应在坑底做排水沟、集水井抽干水。3.随开挖在通道结构顶面处架设第二道横撑，并施工预应力。土体钻孔桩钻孔桩横撑土体横撑钻孔桩土体序号图示施工步骤说明41.基坑向下开挖至基底。因无法使用机械，采用人工开挖、汽车吊提升、自卸车运输。当坑底有水，应在坑底做排水沟、集水井抽干水。2.基底开挖至设计标高后，先进行人工平整，然后用小型夯实机具进行夯实，如果局部出现超挖现象，回填细碎石，并夯实。3.基底处理完毕，检查合格后，及时进行砼垫层施工，为保证封底混凝土质量，一般采用排水封底垫层施工方法，当封底混凝土强度达到70%以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井。51.在底板垫层上铺设防水层，经检合格后，浇注砼保护层。2.保护层达到强度后，绑扎底板钢筋，并预留边墙立筋接头，浇注底板砼，并捣固密实，之后进行养护。3.防水、钢筋及混凝土作业具体参见车站主体部分施工的内容。61.施作边墙防水层，并做好与底板防水层的连接及与底板施工缝的防水处理，确保不渗不漏。2.绑扎边墙钢筋，同时预留出顶板主筋的接头，注意主筋接头按要求错开。钢筋绑扎完毕后，钢筋背后加5×5×3cm砼垫块，以保证钢筋的保护层。3.立边墙模板，模板采用大块钢摸或木胶板，支撑采用单侧支撑体系。模板均匀涂脱模剂。支撑架要立稳、扣紧、顶实。4.模板支架加固完毕后，进行砼灌注，灌注时遵循分层、水平的原则，并且振捣充分。边墙较高时，必须设置串筒。灌注完砼后，及时进行洒水养护。土体钻孔桩横撑防水层、底板横撑钻孔桩防水层、边墙土体序号图示施工步骤说明71.安装顶板模板，涂脱模剂。2.进行钢筋绑扎，将顶板钢筋和边墙钢筋接头错开，并对边墙施工缝进行防水处理，。3.灌注顶板砼，充分振捣。砼灌注完毕进行顶面收光，覆盖草袋养护。81.施作顶板防水层及其保护层。2.待结构混凝土强度达到规范要求后，逐层回填的同时，逐步拆除所有横撑。3.回填土应按设计要求选择土质。分段分层夯筑，主体结构顶1米厚度内及基坑周边，采用小型手扶压路机和蛙夯机夯打，每层松铺厚度为20～25cm。回填上层采用6～10t双轮压路机碾压，每层松铺厚度为20～30cm。遍数按设计要求的干密度由试夯（或碾压）确定，一般不少于4遍。高压旋喷桩施工参数高压旋喷施工机械选用钻、喷一体桩机，保证施工效率的同时提高施工质量。高压喷射注浆定喷适用于粒径不大于20mm的松散地层，摆喷适用于粒径不大于60mm的松散地层，大角度摆喷适用于粒径不大于100mm的松散地层，旋喷适用于卵砾石地层及基岩残坡积层。技术参数根据施工经验,取得如下技术参数：Ф600高压旋喷桩单桩间距900mm，深度为地面下6.15m~底板下2.45m，采用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，木桩标记。如下图所示土体顶板横撑钻孔桩钻孔桩通道土体图5.3-1旋喷桩成桩长度示意图(1)选用高压旋喷桩的注浆压力。根据施工经验,形成600mm直径的高压旋喷桩,压力一般20MPa;但在强风化泥岩层中压力选用26MPa（YSJ210高压旋喷注浆技术规程）。(2)浆液比重。浆液选用普通水泥系浆液,水灰比1∶1;采用42.5MPa普通硅酸盐水泥,标准浆液比重1.49～1.52。(3)提升速度10～20cm/min,旋喷速度为10～20r/min。施工工艺（1）钻机定位。移动高压旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%。就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。（2）制备水泥浆。桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。（3）钻孔，钻头在预定桩位钻孔至设计标高。（4）停止钻进后，将制备好的浆液输送至桩底（设计标高处）提升喷浆管、搅拌。旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值（20~28MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆。（5）桩头部分处理。当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。（6）若遇砾石地层，为保证桩径，可重复喷浆、搅拌：按上述4～6步骤重复喷浆、搅拌，直至喷浆管提升至停浆面，关闭高压泥浆泵（清水泵、空压机），停止水泥浆（水、风）的输送，将旋喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。（7）清洗。向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。（8）移位。移动桩机进行下一根桩的施工。（9）补浆。喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。三轴搅拌桩施工本区段小马庄站B号出入口进口处采用三轴搅拌桩进行止水帷幕，桩长同灌注桩长度，分布范围如下图5.3-2图5.3-2三轴搅拌桩示意图三轴搅拌桩施工工艺流程清除地表障碍物→开挖沟槽→布置拆接钻杆平台→桩机就位→拌制水泥浆→喷浆、喷气下沉搅拌喷浆→(不喷气)提升搅拌→搅拌结束,移至下一桩位施工如图5.3-3所示。图5.3-3三轴搅拌桩施工工艺流程图搅拌桩套接一孔法大样如图5.3-4所示120001200搅拌桩直径850图5.3-4搅拌桩套接一孔法大样图（1）障碍物清理因该工法要求连续施工，故在施工前应对加固施工区域地上、地下障碍物清理或，以保证施工顺利进行。（2）开沟槽在三轴搅拌桩施工过程中会涌出大量的置换土，为了保证桩机的安全移位和施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽。根据放样出的水泥土搅拌桩加固中心线，用0.4m³小挖掘机沿加固中心线平行方向开掘工作沟槽，根据本工程搅拌桩直径，取槽宽约1.0m，深度约2.5～3m。场地遇有地下障碍物时，应将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽。开挖沟槽余土应及时处理，以保证正常施工，并达到文明施工工地要求。（3）设置导架与孔位放样在加固区域外侧放置定位型钢，规格为200×200。本工程使用的三轴搅拌机桩径为850mm，轴心距为600mm，搅拌桩搭接250mm。三轴搅拌桩采用套打工艺，定位型钢放置完成后，用红色油漆将桩位做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。（4）桩机就位与垂直度校正装机采用自身移动装置移动至桩位，就位后调整桩架垂直度（≤1%）。在桩机上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把垂直度误差控制在1%内。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要作到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩机桩位进行复核，偏差不得大于20mm。为便于成桩深度的控制，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时及时擦去旧标记，做好新标记。（5）水泥浆液拌制施工前应搭建好拌浆施工平台，平台附近设立水泥罐，对全体工人做好详细的施工技术交底工作，水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比严格控制在1.2～1.5