过程检验清单r

QC检查项目1胶印：首样确认执行：确认现场清场，无类似的印张、纸张在生产现场；检查工袋资料是否正确、齐全：工单、工单资料、成品样或原稿(包含版面文字结构、烫金击凸模切效果、颜色、纸张类型)、刀线图、颜色标准号码等；印刷纸张验证并留样：纸张类型、纸纹方向、厚度、克重、纸张颜色、含水率等；油墨验证：油墨型号、光油类型正确；版面文字和图案核对，至少仔细核对一个位置号，注意其它版面文字和图案大小、变形、缺失、糊版、图文的相对位置、多余图文等，用刀线图核对排版位置正确，印刷规矩线是否在模切线以外，出血位足够；条形码验证：读数正确，读码级别符合要求，达到C级以上，保存阅读条码记录；排版数量是否正确，如有混合排版，每款排版数量是否正确，是否印有区分标志，如色块等；咬口尺寸验证，按照工单要求；是否按照公司要求印刷工单号、SWDlogo、模切位置号、二五码、客户要求的其它标记等；用刀线图和盒型、根据工单要求核对光油位置及区域正确，特别留意糊盒位/胶水位/打码位/烫印留白/客户要求的不过油区域等；确认颜色标准未出现较大的变色，与备份相比较；颜色确认：签色符合或接近标准要求，印刷颜色在客户确认范围内；必要时或按照要求对专色使用分光密度计、油墨密度计进行测量；QC组长应同机长共同签色，如有不同意见，可协调或在签样印张加签不同意见或建议，并及时向上级汇报；及时取回签色样张并保留印刷套印/正反面套准精度是否满足要求，正反面印刷注意不要掉转咬口；客户或产品的特殊要求项目是否符合；UV产品需要增加胶带测试、指甲测试、耐折测试、模切爆色试验；连线印吸塑油的产品需要对吸塑油进行吸塑功能测试；确认印刷首样，QC签署开机确认单。过程检验执行频率：每个工单需要检查首样和尾样，长单至少每半小时抽样检查；及时检查抽样印张，发现印刷缺陷：颜色偏差、实地不实、上墨不良、网点龟纹、撞网、水干、糊版、墨杠、鬼影、墨屎白点、飞水飞油飞墨、纸粉纸毛、擦花刮花、粘花蹭脏、压胶布、掉版、喷粉过大、过油不均匀、坏纸、反纸、漏印、套印不正、拉规不正、高低不正、纸线纸病、纸上脏点、皱纸、脏污、泡底压印、测试不合格等；第一卡板印刷完成后，应要求机长搬纸检查是否出现粘花、铲花等批量性缺陷；如有不可接受的缺陷，需要挂黄色吊牌（需要分拣），应要求机台附上缺陷样板，QC需要签名确认；对于正式签色之前或之后的印张，QC及组长需要立即作出判定：颜色深浅或颜色差异，如果不符合标准范围，则建议机长确定补纸数量；必要时或按照要求对专色使用分光密度计、油墨密度计进行测量过程监控颜色变化；换版和更换胶布时需要重新进行相应的专项检查；测试项目：光度测试：水油40，UV光油75，亚油25摩擦测试：水性光油印刷后4小时进行测试，UV光油立即进行测试，摩擦测试次数根据质量计划或产品要求滑动摩擦测试：根据客户要求色差测试：根据客户或产品要求测试，符合颜色范围；胶带测试：必须通过3M610胶带测试，810型和普通胶带作参考指甲测试：光油、油墨不能脱落吸塑测试：根据客户或产品要求进行根据实际填写过程检验报告：实时记录各项检查结果、测试结果、各类质量问题及处理意见和改善措施等QC检查项目2烫金和击凸：首样确认执行：确认在线清场已完成检查工袋资料是否正确：成品样或原稿(包含烫金及击凸效果)、刀线图等烫金和击凸位置与印刷套位准确金箔(即电化铝)品种与颜色符合要求烫金击凸的文字和图案、排版位置正确烫金效果是否存在糊金、毛边、掉金残缺、二次烫金、野金、刮痕、击穿纸张(即压力过大)等缺陷，烫金击凸深度及压力合适烫金金箔附着牢固检查所有的模切位符合样品确认首样，签署开机确认单过程检验执行：频率：每个工单需要检查首样和尾样，长单至少每2小时全面检查一次每个模切位烫金或击凸质量烫金缺陷：烫印套位不准、糊金、毛边、掉金残缺、二次烫金、野金、刮痕等击凸缺陷：击凸位置不准、击凸深浅不符合要求、击穿纸张、压痕等检验时应对上工序生产质量进行验证，发现问题需要立即附上样板转黄单并签名确认根据实际填写过程检验报告：实时记录各项检查结果、测试结果、各类质量问题及处理意见和改善措施等模切：首样确认执行：确认在线清场已完成检查工袋资料是否正确：成品样或原稿(包含模切效果)、刀线图等根据标准样本比较模切样品位置准确，特别注意死位盒型尺寸验证切边与压痕线完整光洁连接点大小检查粘盒成型验证：锁口、盒型预折所有模切位无爆线爆色检查所有模切位都符合要求作必要的测试：摇盖弯曲力确认首样，签署开机确认单过程检验执行：频率：每个工单需要检查首样和尾样，长单至少每2小时全面检查一次每个模切位的模切质量发现模切缺陷：模切走位、压线偏斜、扭线、压线高低不平、压线过浅、压线过深、爆线、爆色、爆角、爆刀口、未切穿、半穿刀切穿、半穿刀不够深、漏压线、切边不齐、连接点过大、严重压痕更换模切刀版、刀线、压痕线、底模或线槽时需要重新进行相应的专项检查检验时应对上工序生产质量进行验证，发现问题需要立即附上样板转黄单并签名确认测试：压痕线测试：根据质量要求进行吸塑卡测试：根据质量要求进行根据实际填写过程检验报告：实时记录各项检查结果、测试结果、各类质量问题及处理意见和改善措施等QC检查项目3糊盒:首样确认执行：清场：转换工单确认糊盒区清场完成，确保在机台周围不可出现其他混淆的产品或标签检查工袋资料是否存在或正确：原稿、确认的盒形等对前工序的半成品进行抽样验证：至少核对一次印刷图文、每卡板半成品颜色的是否稳定、印刷、烫金、击凸、模切等缺陷)胶水类型正确糊盒牢度/纤维撕裂OK需要正确预折压痕线粘盒方法和胶水位置正确按要求使用条碼阅读器，条码阅读器通过测试是否要求按照模切号位分开进行糊盒糊盒特殊要求验证是否符合要求：如纸盒开启力测试，站立试验等纸盒成型试验，成型效果良好装箱松紧度验证，必要时需要根据装箱情况进行调整数量，并同相关部门进行确认；如果不能改变数量，则需要调整糊盒压力，控制边缘厚度装箱数量准确，按照工单要求装箱方式正确：纸盒排列方向、每一手的数量包装的特殊要求符合，如使用胶袋、封箱成H型，使用坑纸纸板，使用UV隔纸等标签信息核对，将第C000号标签贴在工单上作留样使用正确的纸箱、卡板，正确的摆放方式确认首样，签署开机确认单过程检验执行：频率：每半小时抽查检验一次生产线上的糊盒质量每个工单需要检查首样和尾样，对于连续1个班次生产的长单，需要对当班的首样和尾样进行检查确认抽查绿单半成品，已经分拣的黄单半成品，发现前工序半成品存在的所有质量问题：印刷缺陷：颜色偏差、实地不实、上墨不良、网点龟纹、撞网、水干、糊版、墨杠、鬼影、墨屎白点、飞水飞油飞墨、纸粉纸毛、擦花刮花、粘花蹭脏、压胶布、掉版、喷粉过大、过油不均匀、坏纸、反纸、漏印、套印不正、拉规不正、高低不正、纸线纸病、纸上脏点、皱纸、脏污、泡底压印、测试不合格等；烫金缺陷：烫印套位不准、糊金、毛边、掉金残缺、露烫金、二次烫金、野金、刮痕等击凸缺陷：击凸位置不准、击凸深浅不符合要求、击穿纸张、压痕等模切缺陷：模切走位、压线偏斜、扭线、压线高低不平、压线过浅、压线过深、爆线、爆色、爆角、爆刀口、未切穿、半穿刀切穿、半穿刀不够深、漏压线、切边不齐、连接点过大、严重压痕；外发工序产生的缺陷：如胶窗、复膜等发现严重不合格、其他不合格批量较大时，必须填写不合格报告，通知包装组在糊盒前或对成品进行分拣发现糊盒缺陷：纤维撕裂少于75%、粘斜、长短脚、胶水溢出、内部粘结、胶水丝、胶水短、无胶水、严重压痕、擦伤刮花、掉色、拖脏、爆线爆色爆角、混货、装箱弄皱等检查生产线留样测试：纸盒开启力测试，每4小时一次压粘测试，必要时做纸盒单盒重量，必要时做纸盒含水率，必要时做纸盒前、后边缘厚度，必要时做运输测试，必要时做如遇停机调整设备，需要对以上必要的项目进行重新确认、验证根据工单要求选样及留样执行成品检验跟进不合格产品返工过程以及完成后的检验，并填写检验报告QC检查项目4贴OK标签，标明此卡板成品合格完成工单后应将多余的标签报废，机长和QC共同确认；根据实际填写过程检验报告：实时记录各项检查结果、测试结果、各类质量问题及处理意见和改善措施等正确填写COA，复印件留底做完工单，将开机确认单收集附在检验报告上凹印：首样确认执行：确认生产现场没有与该产品不同的产品，现场5S符合生产要求检查工袋资料是否正确：成品样或原稿(包含版面文字结构、烫金击凸模切效果、颜色、纸张类型)、刀线图、颜色标准号码等印刷纸张验证并留样：纸张类型、厚度、克重、含水率、纸纹方向油墨验证：油墨型号、光油类型印刷色序核对版面文字核对印刷，击凸，模切套印精度是否满足要求条形码验证：读数准确，读码级别符合要求颜色确认：颜色标准正确；印刷专色颜色在确认范围内，使用密度计进行监控生产大纸时需要做刀线图核对，咬口尺寸验证，切边规线核对根据标准样比较模切样品位置准确，特别注意死位模切盒型尺寸验证切边整齐，压痕线完整饱满手工粘盒成型验证：检查封口、盒型预折所有模切位无爆线爆色光油位置确认，出血位验证光度测试、摩擦测试、滑动摩擦测试、油墨热转移测试、压痕线弯曲力测试以上各项均符合要求，确认首样，签署开机确认单过程检验执行频率：每小时线上抽样检查，取专色块测量并做过程颜色板发现生产产品缺陷：印刷缺陷：颜色偏差、拖墨、糊版、墨线墨杠、擦花刮花、墨点、白点、印刷不实、套印不正、图文不清晰、纸病皱纸脏污等模切缺陷：模切走位，爆线爆色爆角，未切穿，半穿刀切穿，漏压线，切边不齐、打皱、打烂、击凸位置不准、击凸深度不合要求等包装：数量不准，废纸边残留，堆放不整齐，包装不规范监控Q100运行状况，使用Q100M效果验证更换凹印滚筒、模切刀版、刀线、压痕线、底模或线槽需要重新进行相应的专项检查每两小时进行折盒一次，验证所有的模切位至少每卡板验证一次每匝的数量在首卡板抽样，按照客户要求频率抽样，以及最后的卡板抽样，留做GC测试根据工单或客户要求要求选样及留样，检查生产线留样检查标签信息符合要求产品包装方式符合要求贴OK标签测试项目：光度测试，每小时测量一次摩擦测试，每4小时测试一次QC检查项目5颜色色差测试：根据客户或产品要求测试滑动摩擦测试油墨热转移测试压痕线弯曲力测试根据实际填写过程检验报告抽取交给客户的样品,按照客户的要求的数量及包装方式，随货或邮寄给客户根据产品质量状况，出具COA，随样或电邮给客户