综合工艺模拟体现场安装及调试方案

综合工艺回路模拟体现场安装调试方案一、安装前准备1.设计交底和图纸会审参加建设单位组织的设计交底和图纸会审，提出各专业意见，由建设单位形成会议纪要，作为施工组织设计的文件。2.施工工艺或方案1）施工组织设计（内容包括编制说明。工程概况、施工内容（工程实物量）及部署）、施工方法及机具配备、进度计划、劳动力计划、临时设施规划、总平面布置图、技术措施纲要（重点）和创优规模及说明）；2）耐压试验与泄露试验方案；3）管道系统吹扫与清洗方案；4）焊接工艺卡（依据焊接工艺评定）；5）热处理工艺卡；6）大件起吊方案；7）无损检测工艺卡。3.技术交底施工组织设计宏仁各项方案、工艺对施工管理层和作业人员分别进行技术交底。4.管道材料和元件1）按批准的采购文件采购到位；2）管道材料和元件（组成件）都须有制造厂的产品质量证明书，并应符合现行有关标准和设计文件规定。3）管道材料和元件均须分门别类进行外观检验和几何尺寸的检验，形成检验记录，建立台账，按顺序将质量证明书和检验入库单附后；4）经检验合格的材料和元件，按程序文件规定进行标识；5）合金钢材料和元件均要进行光谱分析进行复查；6）阀门要进行最大允许工作压力的1.5倍的壳体强度试验和最大允许工作压力的1.1倍的密封试验；7）设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供方应提供晶间腐蚀试验结果文件，且试验结果不得低于设计文件的规定；8）设计文件进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供方应提供低温冲击韧性实验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。二、压力管道安装前应具备的条件1）工程设计图纸和相关技术文件应齐全完整，并按程序进行设计交底和图纸会审；2）施工组织设计和专项施工方案、工艺已经批准，并进行了技术和安全交底；3）与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；4）特种设备作业人员符合相关法规、规范的规定；5）用于施工和检测的机械、设备、器具应安全可靠，计量器具和要求检定的设备应经检定合格并在有效期内；6）管道材料和元件已经检验合格，标识清晰已按现场总平面布置要求落实到位；7）在施工前已向管道安装工程所在地的质量监督局部门办理书面告知；8）已与管道安装工程所在地的监督检验单位签订了监督检验协议，落实了有关监检事项。三、压力管道安装及施工管理1.压力管道安装的一般规定1）在管道安装前应进行的清洗、脱脂、内部酸洗、内部防腐或除尘等有关工序已进行完毕；2）管道的坡度、坡向及管道的组成件的安装方向应符合设计规定；3）采用组合件方式的，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠；4）组合件安装前，应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵；5）管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则应符合下列要求：a.焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；b.管子面对接焊缝间的距离，当公称尺寸≥150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm，不应小于100mm。c.卷管的纵向焊缝位置应置于易检修的位置，且不宜在底部；d.有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。6）当管道穿越道路、墙体、楼板、或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定：a.管道环缝不应设置在套管内；b.穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度；；c.穿过楼板的套管应高出楼面50mm；d.穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽；e.管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。7）管道连接时不得采用强力对口，端面间隙偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除；8）埋地管道试压防腐检验合格后，应及时回填，并分层夯实，同事填写管道隐蔽工程（封闭）记录；9）管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求：a.冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间的所有焊口（除冷拉口）焊接完毕并经检验合格，要做热处理的焊口应做过热处理；b.所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载；c.法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需做热处理的焊口应经热处理后方可拆除拉具。10）支吊架安装工作宜与管道同步进行，管道安装偏差应符合相应的规范、标准的规定。2.管道安装施工顺序压力管道安装施工顺序如下：先地下后地上；先大管后小管；先不锈钢、合金钢后碳钢管；先夹套管后单体管。3.分段预制管道分段预制、组装是将现场零星分散的操作方法改为集中在特定的场所加工，再在现场整体安装的一种施工方法。这样的目的，使作业条件大为改善，加快施工进度、提高工程质量和减少安全隐患。1）绘制各段加工图根据设计的管道轴投影图，加上分段号，作为管道预制加工图。2）按轴测图规定的数量、材质、规格选配管道组成件，并在各段加工图上标明管分段号和焊缝编号。3）自由各段和封闭各段的选择应合理，封闭各段应按现场实测的安装长度加工。4）管道分段预制及组装程序：核对管道组成件与标识-----调直------切割与坡口加工------煨弯------热处理------无损检测-----管道组成件与支承件组对------与装配------编号------焊接------焊缝检验------热处理------硬度检测------无损检测------封闭各段。4.焊接1）焊钳准备与检查①要依据设计文件和焊接工艺评定档案，对不同材料、不同焊接方法、不同材料规格、不同的焊接形式和不同焊接位置编制焊接工艺卡，在施焊前发放到施工项目部（或班组），用于指导现场焊接；②焊工须持证上岗，在资格证有效期内方能从事合格项目范围内焊接工作；③坡口形式和尺寸按设计文件和焊接工艺卡要求采用机械法加工，对坡口表面进行检查。当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理应在施焊前完成；④焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内外壁的油、漆//锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围对焊条电弧焊、氩弧焊对接焊口每侧各位10~15mm，对角接头焊口为K值+10mm；⑤焊件对口时一般应做到内壁齐整，其间隙、错边量要符合焊接工艺卡和相应验收规范要求（错边量不应超过厚壁的10%且不大于1mm）；⑥焊接环境控制由于压力管道安装常在室外露天进行，焊接环境出现下列任一情况时，为采取有效防护措施禁止施焊：a.雨、雪环境；b.风速：气体保护焊大于2M/S,焊条电弧焊大于8M/S；c.相对湿度：铝及铝合金焊接≥80%，其他材料的焊接≥90%；d.焊件温度低于﹣20℃。⑦对焊前有预热规定的焊件，焊前应检查预热温度并记录，预热温度及预热区域宽度应符合焊接工艺卡和有关规范、标准要求；⑧焊接材料已按NB/T47018验收合格，焊条使用前已按其说明书要求进行了烘焙，焊丝使用前经清除锈垢和油污露出金属光泽。2）施焊与中间检查①安排的焊工按焊接工艺卡的要求进行施焊，焊接检验员对焊工执行焊接工艺情况进行监督与检查，并做好施焊记录；②定位焊缝焊完后应清除漆皮进行渣皮进行检查，不得有裂纹，如有气孔、夹渣亦应去除，定位焊缝两端应便于接弧；③焊接管内不得有穿堂风；④对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量记录，焊接线能量应符合设计文件与焊接工艺要求。⑤多层焊接每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接；⑥对规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行。表面无损检测应在射线检测及超声检测前进行。经检验的焊缝在评定合格后再继续进行焊接。⑦对层（道）间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，且要符合焊接工艺文件的规定；⑧对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理、检查，对发现缺陷进行清除，并符合规定的预热温度后方可施焊；⑨对规定进行后热的焊缝，应检查后热温度和后热时间。后热温度、后热时间和加热区域范围应符合焊接工艺文件和相关规范、标准要求。3）焊后检查与无损检测联系①焊工在焊缝焊完后要立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，进行焊缝外观自检；②焊工自检合格后在焊缝50mm处明显部位打上自己的代号钢印，对不锈钢和有色金属材料的焊缝采用无氯记号笔书写钢印代号进行标识；③焊接检验员对焊缝的外观质量进行专检，外观检查不合格的焊缝不允许进行其他项目检查。④焊缝的外观质量要达到下列要求：a.焊缝边缘应圆滑过渡到母材，其形状、尺寸应符合设计文件和相关规范、标准要求；b.焊缝及热影响区表面不得有裂纹、夹渣、弧坑、未熔合和气孔等；c.咬边不超标，对不允许有咬边的不得有咬边。⑤焊缝经外观检查合格后进行无损检测委托。4）焊接返修①无损检测的结果若有不合格时，必须进行返修；②返修前要分析缺陷产生的原因，出具返修工艺；③同一焊缝返修次数不超过2次，返修后须经采用原无损检测方法检测合格，且要做好记录。5.热处理1）对需要热处理，在热处理前要编制热处理工艺卡，明确热处理规范；2）一般采用现场整体热处理；3）审查热处理自动记录曲线是否符合工艺和规范要求；4)热处理后进行硬度测定检验热处理效果。6.无损检测1）无损检测的时机①焊缝无损检测在该焊缝焊接完成并经外观检验合格进行；②对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应在焊接完成24h后进行；③对有再热裂纹倾向的接头，无损检测应在热处理后进行。2）无损检测方法、无损检测比例应符合设计文件和NB/T47013《承压设备无损检测》的要求。抽样检查时，固定焊的焊接接头的检测比例应不少于40%。3）无损检测技术要求a.射线检测技术等级不低于AB级，100%射线检测比例的焊接接头，合格级别不低于Ⅱ级，抽样或局部进行射线检测的焊接接头，合格级别不低于Ⅲ级；b.脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，100%超声检测的焊接接头，合格级别为Ⅰ级，抽样或局部超声检测的焊接接头，合格级别不低于Ⅱ级；c.焊接接头进行磁粉或渗透检测，合格级别为Ⅰ级。4）返修复检与累进检查①无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍按照原规定的无损检测方法进行检测合格，同一焊缝返修不超过二次；②对规定进行抽样或局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应予返修货更换，再用原规定的无损检测方法按下列要求进行累进检查：a.另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一披焊接接头）进行相同检查，要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批视为合格；b.若扩大检查的两个备检件中任何一件发现有超标缺陷，则要针对每个缺陷项再增加两个相同件进行检查；b.若后扩大的两个被检件检查合格，则附加检查代表的批次视为合格，若在发现超标缺陷，则该批次应进行全部检查。7.其他有关部件的安装1）阀门和法兰的安装a.阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计文件要求核对型号并应按介质流向确定其安装方向；b.法兰安装前，应核对产品合格、型号与规格，检查密封面及密封垫片不得有影响密封性能的缺陷，法兰连接应保持法兰间的平行，螺栓安装方向一致，螺栓对称均匀、松紧适度。2）支、吊架安装①支、吊架安装应符合设计文件、产品技术文件和国家现行相关标准的规定；②不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架；③导向支架和滑动支架的滑动面应清洁、平整、滚珠、滚柱、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，保证能自由膨胀；④有位移的管道上安装支吊架时，其支吊架的偏移方向及尺寸应按设计月奥球正确装设，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：a.活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；b.管托有无脱落现象；c.固定支架是否牢固可靠；d.弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。3）补偿装置安装补偿装置有“π”形、“Ω”形、角形、波纹管、填料式、球形补偿器，安装应符合设计文件和产品设计文件的规定。4）静电接地安装①设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接；②管道系统的接地电阻值，