罩式炉安装方案

1罩式退火炉安装方案一、工程概况某冷轧薄板工程轧制后的钢板进行退火处理，退火方式选用全氢罩式退火炉。机组位于主厂房三区AB跨，310线到324线之间（见平面布置图），整套机组引进德国LOI公司技术，共有17座炉子。每台退火炉由炉台、内罩、外罩、冷却罩、快冷系统及介质管道、液压控制系统等组成（见图1）。安装标高在—40mm(外方定为：—30mm)的钢结构上，炉台直径为2.81米，罩式炉的内罩、加热罩、冷却罩、快冷系统、助燃系统皆由生产厂家天津LOI公司组装整体，只需整体吊装即可，所以安装重点在于炉台、周围设备安装及炉底介质管线的安装。为整套机组更好的施工特编制此方案。二、编制依据a)本单位工程业主提供的图纸文件；b)外方提供的设备安装指导手册、国家或行业颁发的施工及验收规范、工程质量验评定标准；c)中冶南方工程技术有限公司提供的转化图纸。d)我公司同类型工程的施工经验和相关资料。三、技术标准序号标准编号标准名称1GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范2GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范3GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准4GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5GB50387-2006液压、润滑气动设备安装验收规范6GB50268-97给水排水管道工程施工及验收规范7JBJ29-96压缩机、风机、泵安装施工及验收规范8GB50205—95钢结构工程施工及验收规范9四、工程量设备名称单位数量总重(t)设备名称单位数量总重(t)退火炉台套17163.2N2、NG、H2阀站套1717.0中间对流板块8052.0能介管线套161.02内罩套1762.9H2/N2排放系统套13.4加热罩套8108.8液压站套11.2冷却罩套943.2最终冷却台套1547.1废气系统套123.9五、劳动力计划劳动力计划表工种施工作业线管理钳工配管铆工起重电焊气焊电工天车其他合计罩式炉机组41012846522861六、机具材料计划主要施工机具配备计划序号名称规格单位数量备注1精密经纬仪苏州J2台1精度2〞2精密水准仪苏州NA2台1精度0.1mm3测量盘尺30m、50m只2安装测量用4钳工线坠0.15～0.6kg个8安装测量用5内径千分尺100～1250.01mm只2安装用6外径千分尺0～25mm0.01mm只2安装用7框式水平仪200mm0.02mm/m块4安装用百分表套48分离式液压千斤顶(带泵)50t行程50mm台4安装用9高压液压弯管机(手动式)DN15～60mm台2安装用10冲击钻(配钻头)M6～M24mm套2安装用11磁力钻φ32套1安装用12干油枪(手动代接头)台1安装用13力矩扳手750～2000NM台1安装用14冲击扳手16～24mm台1安装用16氩弧焊机500A台4安装用17交流电焊机600A台4安装用318管子坡口机MAX100台1安装用19在线循环油冲洗装置套1安装用20气割工具套5安装用21手拉葫芦5t只4安装用22千斤顶16t只6安装用23电动试压泵SY－350台6试压用24焊条干燥箱保温桶500oC及300oC台2焊条烘干用25潜水泵20KW台10抽水用26无齿锯D150～D350mm台2割断用27角向磨光机D125～D150mm台30打磨用28钢丝绳6*37+1-Φ80米100吊装29钢丝绳6*37+1-Φ48米100吊装30钢板δ=10㎜㎏500施工用料31钢板δ=6㎜㎏500施工用料32钢板δ=3㎜㎏200施工用料33角钢∠63*6米100施工用料线架34永久中心标板标准型个10七、安装程序炉底介质管线安装炉台安装找正炉台周边设备安装管道及炉体系统试压液压管道油冲洗单体试运转无负荷联动八、炉体设备安装由于炉体座落在钢结构平台上，在安装时标高一般取正公差，而钢结构标高宜取负公差。下部钢结构必须安装结束，经甲方等检查合格，进行二次灌浆后方可进行炉体上部结构的安装。又由于所有介质管线均安装在钢结构下部，故材料到场后先将管道吊入—3.5米的基础上。8.1炉台及周围构件的安装a)炉台是罩式炉的基础部分，被热处理的钢卷放在其上，同时内罩也放在上面。内罩法兰4与炉台法兰中间有一橡胶密封带，两法兰用液压夹紧。使内罩与炉台形成一密封整体。周围构件由导向柱、支撑、燃气入口及废气排出口组成。要求所有的外罩及冷却罩都能安放在每一个炉台上，因此所有炉台及周围构件的安装误差都在允许范围内。b)放线:用精密经纬仪找出炉台的纵横向中心线，用中心标板做标记，焊线架，拉钢线确定炉台中心。校核炉台中心线是否满足安装要求。c)炉台支架校核测出支架与炉台支点部位的所有标高，找出最高点，即为炉台底面标高。控制在—30mm.d)安装炉台周围构件把导向柱、支撑、废气连接管、燃气阀门及支架紧固在专用找正架上，支撑下方的缝隙用不多于两块的垫板垫实，导向柱用仪器测垂直度，误差在3mm范围内。找正后，把周围构件与炉台框架焊接在一起。e)周围构件校核校核周围构件的安装尺寸，水平误差≤±1，垂直误差≤±2，如果超差，按照原来的方法重新找正，把超差构件的焊口切割下来，打磨平后重新安装，直至误差在允许范围内为止。f)炉台安装把炉台吊到支架上，找好方位，调整炉台中心线，使炉台中心线与周围构件的中心对齐，然后对炉台的中心线进行微调，微调的方法是测量炉台法兰与炉台的所有周围构件的距离，使其误差在±1.5mm之内。炉体按要求找正后可进行焊接，炉体的焊接按一定的顺序进行，焊接前要注意成品保护。8.2外罩安装a)外罩及组成外罩由壳体及配件、烧嘴、换热器及配管组成。它的主要作用是与内罩形成燃烧空间，使煤气在空间内与空气混合燃烧，对内罩进行加热。b)壳体及配件安装壳体安装主要包括提升梁、废气罩及废气管道、导向眼等。在所有安装的炉台中选出误差最小的炉台为基准台，所有的外罩都要在这个炉台上进行安装，这样可以减少误差，使外罩与所有的炉台都能相匹配。安装步骤如下:1)选择标准炉台，并设脚手架。2)把内罩放在炉台上。3)将外罩吊到炉台上，调整外罩中心线与炉台中心对齐，测量外罩与内罩之间的距离，5使距离差在2mm之内。4)安装导向眼，导向眼是套在导向柱上的，使外罩在吊装时能够顺利起落。5)安装废气罩及废气排放管。废气罩及排放管是用来排出燃烧后的废气。安装时主要应考虑不影响罩子的自由吊出，不能碰到别的物件，同时要考虑直管段的热膨胀因素，在废气管与废气连接管之间要留有20mm的缝隙以便废气管能自由膨胀。九、炉子的气密试验由于全氢退火炉使用氢气、煤气等易燃、易爆介质，还有氮气能使人窒息的介质，如果有泄漏时对人身及设备危害很大。同时自动检测系统跟踪检测泄漏量，如超标就自动停止工作或报警，将会影响生产造成损失，所以要对安装完后的设备管道进行试漏，检查焊口、连接及设备是否有泄漏。检查顺序是先单项后系统，检查过程中应注意下列事项：a)试验压力及检测方法对于工作压力≤0.01MPa低压系统，按照德国LOI公司标准确定试验压力。如工作压力为7000MPa的内罩系统，其试验压力确定为10000MPa，采用水柱压差计进行检测，在气温波动不大于3℃的情况下，保压2小时，压力下降不超过3mm水柱为合格。对于工作压力大于0.01MPa的系统，按照中国国家标准规范程序及检测方法进行检测。b)检查要过细全面在保压前要对所有的焊口、连接及可能泄露处涂刷肥皂沫，并对各处观察1—2min，各个部位都要检查到。当找不到泄漏点仍然降压时，就要采取适当方法，如分段检测等，对管道及设备进行逐项检查直至最终不降压为止。c)注意产品保护气密检测是在所有的设备、管道仪器仪表都安装完的准生产状态下进行的，因此在检查处理过程中要注意保护好设备，要采取必要的保护措施。十、管道安装（碳素钢管及液压管道安装不做过多叙述，参照酸洗机组施工方案）管道的管材主要是碳素钢，管道根据介质种类可分为氮气管道、氢气管道、天燃气管道、氮气氢气混合气体管道、循环冷却供回水管道、喷淋冷却供回水管道、事故水管道、液压管道、氮气吹扫管道、压缩空气管道、废气烟道等，主体管道铺设在地下3.5米的钢结构上。故安装时与钢结构交叉作业，且部分钢结构暂时不得安装。管道安装前，一定要将管道内的杂物清除干净。十一、主要介质管道施工方法11.1氢气管道安装61)施工程序2)施工重点说明a)氢气管道组成件及管道支撑件的检验管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。所有管道、管件、均应酸洗、钝化，密封管口，符合规范要求。经业主及监理确认合格后，方可安装。管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭。b)氢气管道加工管道用机械方法切割，且必须保证尺寸正确和表面平整。管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管道管子、管件、阀门等外观检查、检验确认检验不合格退货厂家管子、管件素材脱脂酸洗管支架制安、管子打坡口焊接准备出厂检验管道地面组对焊接、氩弧焊打底、电弧焊包面管道焊接后X射线拍片Ⅱ级焊缝管道安装上架固定焊接X射线检查检验不合格者重新切开打磨焊接，再检查安装精度检查管路压力试验管道氮气吹扫质量检查充氮保护检验不合格者重新切开打磨焊接，再检查质量检查清洁度检查阀门脱脂阀门耐压试验阀门安装接地系统安装7外径的1%，且不得超过3mm。管道坡口宜采用机械加工方法。管道安装要求管内壁处理干净，采取吹扫、敲打、拖擦的方法把管内的浮锈除净。安装过程中也要注意不要让杂质掉到管内。没安装完的管口要临时堵上，防止杂物掉到管内。c)氢气管道焊接管道焊接应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。为防止杂物日后被高速氢气带动与管壁摩擦产生火花，造成危险，要彻底清除管道内壁的油、漆、锈、毛刺等方可焊接。管道不得强行组对焊接。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管道壁后的10%，且不得大于2mm。氢氮气管道要采用氩弧焊法焊接，根据管径不同，采取两种方法。当管径≤Φ60mm时采取氩弧焊底层及表层焊。当管径Φ60mm时采用氩弧焊打底，中间层及层面采用手工电弧焊焊接。d)管道的检验、检查和试验当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。管道焊缝无损检验的方法和质量分级标准应符合规范规定：按照射线探伤Ⅱ级，固定口15%，转动口40%的要求探伤。当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。管道安装完毕，无损探伤合格后，应进行压力试验。e)压力试验以无油空气或氮气作强度试验时，应制定安全措施。管道的试验介质和试验压力应符合下表的规定：管道工作压力（Mpa）强度试验气密性试验泄漏量试验试验介质试验压力（Mpa）试验介质试验压力（Mpa）试验介质试验压力（Mpa）0.1无油空气或氮气1.15P但≮0.1无油空气或氮气1.05P无油空气或氮气1.0P0.1—3.01.15P1.05P1.0P以无油空气或氮气作强度试验时，应在达到试验压力后保压5min，以无变形、无泄漏量为合格。以水作强度试验时，应在试验压力下保持10min，以无变形、无泄漏量为合格；气密性试验达到规定试验压力后，保压10min，然后降至工作压力，对焊缝及连接部位进行泄漏量检查，以无泄漏为合格；泄漏量试验时间为24h，泄漏率以平均每小时小于0.5%为合格。f)管道的吹扫管道压力及泄漏性试验合格后，应进行吹扫工作，氢气管道应采用氮气或无油压缩空气8进行吹扫。管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座