第四章机械加工质量.

2019/12/1811：图a)所示零件，已知该零件的各表面均已加工完毕，轴套的外径为￠400-0.04mm,L=100-0.06mm,现需在铣床上铣右端缺口，求采用调整法加工时的控制尺寸H1，H2H2第六章机械加工质量6.1机械加工精度6.2机械加工表面质量2019/12/1836.1机械加工精度6.1.1加工精度的概念1.加工精度：是指零件加工后，其几何参数的实际数值与图纸规定的设计数值相符合的程度。加工精度包括：相互位置精度尺寸精度几何形状精度2019/12/1846.1机械加工精度尺寸精度：加工表面的实际尺寸与设计尺寸的尺寸误差不超过一定的尺寸公差范围。国标中尺寸公差分20级。相互位置精度：加工表面的实际几何要素对由基准确定方向或位置的理想几何要素的变动量。在国标中位置公差有八项：平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动。几何形状精度：加工表面的实际几何要素对理想几何要素的变动量不超过一定公差范围。在国标中形状公差有六项：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。2019/12/1856.1机械加工精度2.加工误差：是指零件加工后，其几何参数的实际数值与图纸规定的设计数值不符合的程度，即实际数值与设计数值之差。2019/12/1863.原始误差的来源及其与加工误差的关系(1)原始误差：包括机床、夹具、刀具及工件在内的机械加工工艺系统各环节的误差，是造成零件加工误差的工艺因素。工艺系统＝机床+夹具+刀具+工件2019/12/187(2)原始误差的来源工艺系统的制造误差及磨损工艺系统的力、热效应引起的变形加工过程其他原始误差机床的制造误差及磨损（主轴、导轨、传导链）夹具的制造误差及磨损（定位、对刀、分度等）刀具的制造误差及磨损工艺系统受力变形（切削、夹紧、惯性等力）工艺系统热变形（切削热、摩擦热、其他热等）工件残余应力引起的变形（变形、金相组织等）加工原理误差（近似的成形运动、刀具刃形等）工件定位误差（定位方案本身）调整误差（安装、测量工具、试切与实切参数差异）测量误差（测量方法、环境条件、人为因素等）3.原始误差的来源及其与加工误差的关系2019/12/188(3)原始误差与加工误差的关系原始误差对加工误差的影响表现为其在工序尺寸上的分量的大小。误差敏感方向：原始误差对加工精度影响最大的方向。误差不敏感方向：原始误差对加工精度影响最小的方向。3.原始误差的来源及其与加工误差的关系2019/12/1896.1.2机械加工精度的获得方法（2）调整法：通过预调好的机床、夹具、刀具、工件，在加工中自行获得尺寸精度。（3）尺寸刀具法：用一定形状和尺寸的刀具加工获得。（4）自动控制法：用一定装置，边加工边自动测量控制加工。l.尺寸精度的获得方法（1）试切法：试切——测量——调整——再试切2019/12/18106.1.2机械加工精度的获得方法2.形状精度的获得方法(1)成形运动法（1）轨迹法：利用刀具与工件间的相对运动轨迹来获得形状。（2）成形法：利用成形刀具加工获得表面形状。（3）展成法：利用刀具与工件相对运动使工件被刀具切削成一定形状的包络线。(2)非成形运动法：人工修配、样板加工、划线加工等。2019/12/18113.位置精度的获得方法（1）一次装夹获得法（2）多次装夹获得法装夹的方式：直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹。6.1.2机械加工精度的获得方法2019/12/18126.1.3工艺系统的几何误差1.机床误差机床精度取决于其制造精度、装配精度及磨损情况，其中对加工精度影响最大的是主轴误差、导轨误差等。主轴回转误差（主轴轴线漂移）纯径向跳动：车削外圆、镗孔时产生圆度误差。纯轴向窜动：车端面产生平面度误差；车螺纹产生螺距小周期误差。纯角度摆动：产生圆柱度或端面形状误差。(1)主轴误差2019/12/1813(2)导轨误差：对加工误差的影响（以车削为例）①直线度误差：yR水平面内：RzR22垂直面内：BHy②导轨扭曲：6.1.3工艺系统的几何误差2019/12/1814(3)机床传动链误差6.1.3工艺系统的几何误差传动链中各传动元件如齿轮、涡轮、涡杆、丝杠、螺母等的制造误差、装配误差和磨损等传动链末端元件的转角误差2019/12/18152.刀具误差•展成法：加工表面是无数刀刃轨迹的包络面，刀刃形状为加工表面的共扼曲线，刀具误差会影响加工表面的形状误差。•轨迹法：工件表面是刀尖与工件相对运动轨迹的包络面。刀具误差包括刀刃廓形制造、刃磨误差及刀具安装误差。•成形法：刀具表面廓形“复印”到加工表面上。安装误差也直接影响加工表面形状精度。•定尺寸刀具：如钻头、铰刀、拉刀等，尺寸、形状直接影响工件尺寸和形状精度。•刀具磨损：直接影响刀具的尺寸、形状等。6.1.3工艺系统的几何误差2019/12/18163.夹具制造误差定位元件、刀具导向装置、对刀装置、分度机构以及夹具体等零件及组件的制造误差、组装位置误差，引起加工表面尺寸及位置误差。夹具制造误差主要是：夹具磨损引起的定位误差。6.1.3工艺系统的几何误差2019/12/18176.工件的装夹误差装夹不正确、装夹变形等测量是对加工的引导，测量方法、原理的误差均会造成误导。5.测量误差6.1.3工艺系统的几何误差2019/12/18186.2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响1.工艺系统受力变形分析机械加工过程中，在重力、切削力、惯性力、传动力等外力作用下，工艺系统都会变形，破坏刀具与工件间的正确位置，从而产生加工误差。刚度：指加到系统上的作用力P与由它产生的在作用力方向上的位移y的比值。即K=P/y工艺系统的刚度：指垂直于待加工表面的切削分力Py与工件在Py方向的位移之比值。Ks=Py/y2019/12/1819实际上，除了工件的变形之外，还有机床的变形、夹具的变形、刀具的变形等。即：6.1.4工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统刚度的一般形式：2019/12/18202.工艺系统受力对加工精度的影响（1）切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差2019/12/18212.工艺系统受力对加工精度的影响（1）切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差车削细长工件细长工件刚度低，切削时工件产生弯曲变形而让刀，且不同的部位变形程度不同，加工工件为腰鼓形。lxxlEJFyy22)(32019/12/1822车削短而粗的刚性轴•短轴刚度高，切削时工艺系统（主要是机床）的各部分刚度不等，不同的部位变形程度不同而让刀，加工工件为马鞍形，且最小直径出现在中间靠近刚度高的一侧。（1）切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差2019/12/18232.工艺系统受力对加工精度的影响6.1.4工艺系统受力变形对加工精度的影响（2）.切削力大小变化产生的加工误差误差复映：有形状误差、相互位置误差（如偏心、径向圆跳动等）或材料硬度不均匀的工件毛坯，在加工后，因加工余量不均匀材料硬度不一致，切削力变化，使工艺系统变形也产生相应的变化。这种误差仍以与毛坯相似的形式、程度不同地反映在新的加工表面上的现象称为误差复映。2019/12/1824例：车削加工短圆柱毛坯，该毛坯有圆度误差（椭圆），这时系统刚度可即近似看成常数。因此切削过程中背吃刀量在不断变化，从而导致系统的变形量也随之而变，最终加工后的表面仍为椭圆。（1）切削力对加工精度的影响2019/12/1825ε为小于1的正数，每次切削的复印系数为1，2，3…最终误差复印系数为ε=1·2·3…«1，故切削次数越多误差越小。工件误差Δg对毛坯误差Δm的复映程度称为误差复映系数ε。ε=Δg/Δm2019/12/1826惯性力引起加工误差单爪拨盘产生离心力而产生定位端面位置误差；传递力矩与切削力矩平衡，半径方向变形是切削力与传动力产生位移量代数和，相加后结果为：心脏线轮廓。2.工艺系统受力对加工精度的影响（3）其他力引起的加工误差夹紧变形重力变形2019/12/1827•缩短切削力作用点和支承点的距离，也可使用辅助支承提高工件刚度（如加工细长轴时采用中心架或跟刀架）。•合理使用机床：悬伸长度短、运动间隙小、不运动部件要锁紧。3.减小工艺系统受力变形的措施提高工艺系统的刚度：包括结构刚度、连接刚度、接触刚度等。控制受力大小和方向：通过合理选择切削参数、刀具角度控制切削力或分力的大小，也可利用对称性抵消作用力；改变切削力的方向，避开误差敏感方向。采用合理的装夹和加工方式。2019/12/1828例：1.车削工件，产生图示误差，分析主要原因。(a)锥形：导轨与主轴不平行、刀具磨损(b)腰鼓形：工件刚性差，产生让刀(c)马鞍形：工件刚性好，机床两端刚性差。分析2019/12/18296.2.4工艺系统热变形1.工艺系统热源：切削热、传动系统摩擦发热、派生热源（切屑、冷却液落在床身上）、外部热源。切削热摩擦热环境温度热辐射内部热源外部热源工件和刀具变形机床变形2019/12/18306.2.4工艺系统热变形2.工艺系统热变形对加工精度的影响：（1）机床由于各部分受热不均匀，发生弯曲和扭曲变形，降低了机床几何精度，影响加工精度；（2）加工短小工件，加工时可以忽略，但测量时要考虑热胀冷缩；（3）车长轴时，温度逐渐升高，刀具和工件变形渐大，切除量逐渐增大，加工工件产生圆柱度误差；均匀热变形量计算：（4）工件单面受力（如铣、刨、磨等），一面受热，工件上拱，加工后加工表面出现中凹。tLL2019/12/18313.减少热变形影响的措施1)减少发热源：分离热源；减少发热；2)热补偿：均化温度场，实际使各部分温度均匀；3)保持系统热平衡：加工前先预热，平衡后再加工；4)环境恒温。6.2.4工艺系统热变形2019/12/18326.2.5工件内应力引起的变形工件的内应力指当外载荷去掉后仍然存在于工件内部的应力。存在内应力是工件处于不稳定的平衡状态，应力变化将产生变形。2019/12/18336.2.5工件内应力引起的变形1.内应力产生的原因：1）毛坯制造中产生内应力：在铸造、锻造、焊接及热处理中工件受热不均及金相组织变化时体积的变化而产生内应力。通常表面（薄的部位）先冷却凝固，芯部（厚的部位）后冷却，因此先冷却部分受压应力，后冷却部分受拉应力。2019/12/18346.2.5工件内应力引起的变形2）冷校直引起内应力：刚性较差的、易变形的细长工件，采用冷校直的方法纠正弯曲变形时产生内应力。1.内应力产生的原因3）切削加工过程中产生内应力：切削过程中切削塑性变形、相变等使工件表面产生残余应力。2019/12/18352.减少或消除内应力的措施合理设计零件结构：铸件、锻件壁厚均匀，焊接件焊缝分布均匀等；尽量不采用冷校直工艺：精密件严禁冷校直，可热校直或加大余量多切削；合理安排时效处理消除内应力；合理安排工艺过程：粗加工后过一定时间后再精加工，粗加工后松开工件重新以较小的力装夹等。6.2.5工件内应力引起的变形2019/12/18366.3加工误差的综合1.误差的性质（1）系统误差：连续加工一批工件时，加工误差的大小和方向保持一定或按某一确定规律变化。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。如：刀具、夹具的制造误差；车刀的磨损（2）随机误差：连续加工一批工件时，加工误差的大小和方向都是无规律地变化。随机误差服从统计规律。如：工件的残余应力引起的变形造成的误差2019/12/18373.加工误差的统计分析（1）分布曲线法①概率直方图与分布曲线在正常加工条件下，用调整法加工一批工件所得的尺寸分布曲线符合正态分布曲线。2019/12/1838②正态分布曲线正态分布密度函数:22б2)(exp2πб1xxyniixnx11•算术平均值:（工件尺寸分布中心）•标准偏差（均方根偏差）：nxxi/26σ16σ26σ3σ1σ2σ3•分布概率（分布面积）：dzzzx022exp2π1)(xz其中：2019/12/183