粉状乳化炸药工艺规程

XX有限责任公司《粉状乳化炸药生产工艺规程》目录1范围2引用文件3成品质量技术指标4主要原材料质量技术指标5工艺流程6操作规程7验收规则8不合格品和废品管理附录A成品分析测试标准一览表（补充件）附录B主要原材料检查项目标准一览表（补充件）附录C各工序检验项目一览表（补充件）附录D主要计量仪器、量具校正周期一览表（补充件）1范围1.1主题内容本规程规定了粉状乳化炸药成品质量技术指标、原材料质量技术指标、工艺流程、操作规程、产品验收规则和不合格品分类处置等。1.2运用范围本规程适用于粉状乳化炸药的制造。2编制依据WJ9025粉状乳化炸药GB28263-2012民用爆炸物品生产、销售企业安全管理规程GB/T13228工业炸药爆速测定方法GB/T12440炸药猛度试验铅柱压缩法3成品质量技术指标3.1粉状乳化炸药炸药所用原材料配比规定应符合表1。表1粉状乳化炸药的组分含量%名称硝酸铵氯化钾专用复合蜡乳化剂水二级煤矿许用粉状乳化炸药85.06.04.51.04.0岩石粉状乳化炸药91.0—5.01.04.53.2粉状乳化炸药成品质量指标应符合WJ9025的规定，详见表2。粉状乳化炸药的主要性能指标表2品种指标一级煤矿许用粉状乳化炸药二级煤矿许用粉状乳化炸药岩石粉状乳化炸药药卷密度(g/cm3)0.85~1.050.85~1.050.85~1.05殉爆距离(cm)≥5≥5≥5猛度(mm)≥10.0≥10.0≥13.0爆速(m/s)≥3.2×1033.0×1033.4×103作功能力(ml)≥240≥230≥300爆炸后有毒气体含量(L/kg)≤50≤50≤50可燃气安全度（以半数引火量计）g≥100≥180—抗爆燃性合格合格—撞击感度≤15≤15≤15摩擦感度%≤8≤8≤8水分(%)≤3.0≤3.0≤3.0保质期d120120180注：表内数字均为使用保证期内有效，使用保证期自炸药制造完成之日起计算。4原材料质量技术指标要求4.1原材料入厂要求4.1.1各种原材料进厂需有制造厂家出具的产品合格证书或质量证明书，并由检验机构确认无误，签发质量合格证方能投入使用。无合格证的原材料需经公司分析合格后方可投产。个别技术指标不合格时，按公司质量程序文件《不合格品的控制程序》规定执行。4.1.2主要原材料应符合4.2相关质量指标要求，检验项目和方法见附录B（补充件）。4.2主要原材料技术质量标准4.2.1硝酸铵结晶状硝酸铵应符合GB2945的规定,具体指标见表3：表3结晶状硝酸铵技术指标颗粒状硝酸铵应符合GB2945的规定,具体指标见表4：表4颗粒状硝酸铵技术指标指标名称指标工业优等品一等品外观无肉眼可见的杂质硝酸铵含量%（以干基计≥99.5游离水含量%≤0.30.5酸度甲基橙指示剂不显红色灼烧残渣%≤0.05指标名称指标4.2.2乳化剂（T152）乳化剂（双丁二酰亚胺分散剂）应符合Q/YHYC002-2006的规定，具体指标见表5：表5乳化剂质量技术指标项目名称质量指标备注外观粘稠透明油状体氮含量（m/m）%1.15-1.55色度≯6运动粘度（100℃）[mm2/s]260-360水份（m/m）%≯0.08密度（20℃）[kg/m3]890-935碱值[mgkoH/g]15-30机械杂质（m/m）%≯0.08闪点（℃）（开口杯）≮170氯含量（m/m）%≯0.3分散性（SDT）≮55工业优等品一等品合格品外观无肉眼可见的杂质硝酸铵含量%（以干基计）≥99.5游离水含量%≤0.61.01.210%硝酸铵水溶液pH值≥5.04.010%硝酸铵中不溶物含量≤0.24.2.3工业氯化钾氯化钾的质量指标应符合GB6549-2011的规定，具体指标见表6表6工业用氯化钾质量技术指标项目指标优等品一等品合格品氧化钾（K2O）含量，%≥62.060.058.0水分（H2O）含量，%≤2.02.02.0钙镁含量，%≤0.30.51.2氯化钠（NaCl）含量，%≤1.22.04.0水不溶物的含量，%≤0.10.30.54.2.4专用复合蜡专用复合蜡应符合Q/320115NJQF01-2013的规定，具体指标见表7：表7专用复合蜡质量技术指标项目名称质量指标备注外观深褐色蜡状固体，无肉眼可见机械杂质密度（20℃）[kg/m3]800-900熔点℃50-70含油量，%20-40闪点（开口）≮220运动粘度（100℃）[mm2/s]8-135粉状乳化炸药生产工艺流程5.1工艺概述硝酸铵破碎：将硝酸铵拆后投入破碎机破碎，结块的硝酸铵应先用铜锤粗碎后再投入破碎机；破碎后的硝酸铵通过螺旋输送机送至水相溶化罐。水相材料配制：生产配比用水经水计量罐计量后加入水相溶化罐中，待水相溶化罐的水温升至70℃时，开启搅拌装置；将硝酸铵等氧化剂盐加入溶化罐内(约200kg-300kg)，之后投入工业用氯化押，投入量为氯化钾总量的1/2左右，然后缓慢投入硝酸铵，至硝酸铵总量的1/2左右时，加入剩余的工业用氯化钾，然后再继续加入硝酸铵，直至所有的硝酸铵及其它盐全部溶解完全，达到工艺要求温度后，停止搅拌，打捞杂质，放至水相贮存罐保温备用。油相材料配制：将复合蜡油相材料按照一个熔化循环配比量计量后投入油相熔化罐；待块状油相材料熔化后，启动搅拌装置，待油相材料全部熔化后再加入乳化剂。当油温升至工艺要求温度后停止搅拌，放送至油相贮存罐保温备用。乳化：根据水、油相配比，将配制好的水、油相溶（熔）液经过滤器、输送泵和流量计连续送入乳化器进行乳化。制粉：从乳化机中流出的乳胶基质自然落入输送泵料斗内，经泵送至喷枪，在干燥塔内雾化、脱水干燥固化成粉。装药、包装：将制粉工序生产的炸药半成品用悬吊车送至装药平台，自动投入料斗，供十头和十六头自动装药机进行装药。装好的药卷经皮带输送机送至包装工序进行自动包装。5.2工艺流程图（附后）6操作规程6.1硝酸铵破碎6.1.1工艺参数硝酸铵破碎块度不大于3cm；水相投料温度不低于70℃。6.1.2操作前准备6.1.2.1了解原材料的批次、规格是否与要求的一致，检查原材料是否有合格证，外观是否合格，禁止使用不合格的原材料。6.1.2.2检查本岗位供电和消防设施是否正常。6.1.2.3检查运输车运行是否正常。6.1.2.4检查磅秤和除铁装置是否有效。6.1.2.5检查破碎机下料口和螺旋输送机内有无杂物，如有先将杂物清理干净。6.1.3操作要点6.1.3.1破碎工将硝酸铵搬至工房内指定区域并摆放整齐，准备投料。6.1.3.2启动破碎机检查粉碎机上、下轴、皮带松紧状况，启动螺旋输送机检查螺旋运行情况，正常后方可正式投料。6,1.3.3接到水相配料指令后，计算好当班生产所用硝酸铵数量后，开始投料。6.1.3.4把硝酸铵包装袋封口线打开，将硝酸铵倒出，拣去绳头、塑料皮等杂质，用铜锤打成不大于3cm的块度，均匀的投入粉碎机料口，6.1.3.5投料不宜太快，以免下辊阻塞，运行过程中要经常检查设备运转情况，如发现粉碎机阻料，螺旋输送机膨料和声音异常时，应立即停车查明原因，排除故障后，方可继续投料。6.1.3.6为保证溶解速度，当物料温度低于30℃时要停止投料，待温度上升到70℃时继续投料。6.1.3.7投料结束，先停破碎机待硝酸铵全部送至水相溶化罐内，再停螺旋输送机，切断电源，清扫卫生。6.1.4安全注意事项6.1.4.1破碎作业前必须穿戴好劳动防护用品。认真检查机电设备的完好状况，并进行试运转，确认安全、正常后才能投料作业。6.1.4.2投入破碎机的原料必须洁净，检验不合格及混有杂质的原料不准投料。6.1.4.3操作过程如发现破碎机阻料，螺旋输送机膨料和声音异常时，应立即停车查明原因，排除故障后，方可继续投料。若遇设备故障应立即通知组长和维修人员对设备故障进行检修后方可继续投入生产。6.1.4.4工作完毕应先切断电源，再擦拭机器，清扫生产场所，关好门窗方可下班。两班作业时应做好交接班记录。6.1.5质量控制措施6.1.5.1投料前须检查硝酸铵的规格、产地、产品合格证及外观情况是否符合要求，禁止使用不合格的原材料。6.1.5.2定期对计量器具进行校检。6.2备料工序6.2.1工艺参数配备量：按工艺卡片下达的乳化炸药成品产量计算。6.2.2操作前准备6.2.2.1配料前，应先认真检查、校检计量器具的准确性。6.2.2.2认真检查、核对原材料的产地、规格、数量。6.2.2.3检查装各种原料的容器、包装袋或包装盒，标志是否明显，不得混用或混淆。6.2.2.4检查破碎机下料口和螺旋输送机内有无杂物，如有先将杂物清理干净。6.2.2.5检查本岗位供电和消防设施是否正常。6.2.3操作要点6.2.3.1确认原材料的规格、质量技术指标都符合配方要求后，方可开始配料作业。6.2.3.2根据配方单所规定的品种和数量进行配料作业，严格控制配料计量值不超过允许误差范围。6.2.3.3在配料过程中，如对某一材料的质量产生怀疑时，应停止使用，并及时向车间领导和质检员汇报，由车间领导和质检员做出处理，不得将有质量问题的原材料投入生产。6.2.3.4在操作过程中，应认真做好原始记录。6.2.3.5配料完毕后，必须及时清理计量器具及工作场所卫生，关好门窗。6.2.4安全注意事项6.2.4.1操作前应认真检查，校对计量器具，确认一切正常后，按照配方要求准确称量。6.2.4.2配料室内的物料必须定置堆放，以防混淆。6.2.4.3不同产地的原材料不得混放，交叉使用。6.2.4.4对原料的品名、规格不清楚时，不得投料使用，未经质量检验的原材料不得使用。6.2.4.5配料作业中操作工必须穿戴好劳动用品。工作完毕，必须把作业场所清扫干净，原料包装物应堆放在指定地点6.2.5质量控制措施6.2.5.1配料前须认真检查原材料的品名、产地、规格是否与要求的一致，检查原材料是否有合格证及外观情况，禁止使用不合格的原材料。6.2.5.2定期对计量器具、流量等仪表进行校检、标定。6.3水相溶化6.3.1工艺参数水相投料温度不低于70℃；水相溶解温度:128℃～132℃；水相储罐恒温范围：128℃--132℃；水相溶化罐夹套蒸汽压力：0.35-0.4MPa；6.3.2检查与准备6.3.2.1检查本岗位供水、供电、供汽是否符合工艺要求。6.3.2.2检查机体、管路、阀门等有无渗漏，阀门关闭位置是否正确。并将溶化罐和储罐预热至70℃-80℃。6.3.2.3点动搅拌机，检查搅拌器运行是否平稳，有无异常响声。6.3.2.4检查压力表、温度计、液位计和磅称是否正常有效。6.3.2.5通知控制中心和投料工水相溶化罐正常，准备投料。6.3.2.6准备好所需工具和生产记录。6.3.3操作规程6.3.3.1将已计量的水加入溶化罐内，待水相溶化罐的水升温至70左右时，开启搅拌装置。6.3.3.2在搅拌情况下启动破碎机和螺旋输送机先将硝酸铵等氧化剂盐加入溶化罐内(约200kg-300kg)，之后投入工业用氯化押，投入量为氯化钾总量的1/2左右，然后缓慢投入硝酸铵，至硝酸铵总量的1/2左右时，加入剩余的工业用氯化钾，然后再继续加入硝酸铵，直至所有的硝酸铵及其它盐全部溶解完全，投料过程中应始终保持溶化罐内物料呈流动状态，并注意监测水相温度及蒸汽压力。6.3.3.3当硝酸铵等氧化剂盐加入到规定量时，关停螺旋输送机。6.3.3.4当溶化罐内过饱和水溶液清澈透明，无浑浊后，停止搅拌，捞出液面上杂物，放料至储罐保温待用，在自控操作环境下，放料阀由计算机控制启停。6.3.3.5将水相溶解温度控制在128℃-132℃范围内，保温待用。6.3.4安全注意事项6.3.4.1水相溶化过程要做好工序间的联络工作特别是与自控岗位的联络，保证生产过程正常有序。6.3.4.2生产过程应经常检查水相输送泵的运行和输料情况，如发现声音异常、流量不稳（或断料）和物料泄漏阻塞时应立即停车；用水冲洗泵体、过滤器和工艺管道。检查故障原因，经修理符合要求后方可继续投料生产。6.3.4.3水相溶化蒸汽压力不得超过0.4mp。6.3.4..4如遇蒸汽阀门漏汽引起水相溶液温度升高或蒸汽泄露应立即关闭蒸汽总阀门