第七章机械加工表面质量.

第七章机械加工表面质量第一节表面质量的概念第二节影响表面质量的因素第三节控制加工表面质量的措施第四节机械加工过程中的振动第一节表面质量的概念一．表面质量的含义：1.加工表面的几何形状特征：①表面粗糙度指加工表面的微观几何形状误差。波长与波高(L3/H3)的比值小于50。表面粗糙度的现行标准为：GB/T131-93。表示方法：Ra、Rz、Ry。②表面波度介于形状误差与表面粗糙度之间的周期性形状误差。波长与波高(L2/H2)的比值一般为：50~1000。③纹理方向指表面刀纹的方向。它取决于表面形成所采用的机械加工方法。一．表面质量的含义：2.加工表面的物理力学性能的变化：①表面层因塑性变形引起的加工硬化（冷作硬化）；②表面层因力或热的作用产生的残余应力；③表面层因切削热或磨削热的作用引起的金相组织变化；二．表面质量对零件使用性能的影响1.对零件耐磨性的影响：①表面粗糙度对耐磨性的影响②刀纹方向对耐磨性的影响③冷作硬化对耐磨性的影响④残余应力对耐磨性的影响表面为压应力时，耐磨性高。2.对零件耐疲劳性的影响：①表面粗糙度对耐疲劳性的影响②残余应力对耐疲劳性的影响③冷作硬化对耐疲劳性的影响表面为压应力时，耐疲劳性好。冷作硬化程度↗→耐疲劳性↗二．表面质量对零件使用性能的影响3.对零件耐腐蚀性的影响：Ra值↗耐腐蚀性↙表面压应力表面致密耐腐蚀性↗4.对零件配合精度的影响：1）表面粗糙度对零件配合精度的影响在间隙配合中，若配合表面粗糙度较大，则初期磨损量较大，从而使配合间隙增大，降低了配合精度。过盈配合时，若配合表面粗糙度过大，装配时部分凸峰会被挤平，致使实际过盈量减小，降低了过盈配合表面的结合强度。2）表面残余应力对零件工作精度的影响残余应力在经过一段时间后会自行减弱以至消失，从而引起零件的变形，引起零件尺寸和形状误差。一定的精度应有相应的表面粗糙度！一定的尺寸公差要有相应的表面粗糙度！实验研究表明：零件尺寸大于50mm时，推荐：Ra=(0.1~0.15)T零件尺寸在18~50mm时，推荐：Ra=(0.15~0.20)T零件尺寸小于18mm时，推荐：Ra=(0.20~0.25)T二．表面质量对零件使用性能的影响零件表面质量粗糙度太大、太小都不耐磨适度冷硬能提高耐磨性对疲劳强度的影响对耐磨性影响对耐腐蚀性能的影响对工作精度的影响粗糙度越大，疲劳强度越差适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度粗糙度越大、工作精度降低残余应力越大，工作精度降低粗糙度越大，耐腐蚀性越差压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之第二节影响表面质量的因素一．切削加工中影响表面粗糙度的因素1.几何因素：'maxrrctgctgfR考虑刀尖圆弧角：rfHR82maxrfrr；',,Ra值↗一．切削加工中影响表面粗糙度的因素2.物理因素：①切削速度：v↗→Ra↙②工件材料性质：塑性材料—Ra↑—正火调质脆性材料—表面有麻点③刀具几何形状、材料：前角↗Ra值↙④冷却润滑：3.工艺系统的振动：一．切削加工中影响表面粗糙度的因素影响切削加工表面粗糙度的因素刀具几何形状刀具材料、刃磨质量切削用量工件材料•残留面积↑→Ra↓•前角↑→Ra↓•后角↑→摩擦↓→Ra↓•刃倾角会影响实际工作前角•v↑→Ra↓•f↑→Ra↑•ap对Ra影响不大，太小会打滑，划伤已加工表面•材料塑性↑→Ra↑•同样材料晶粒组织大↑→Ra↑，常用正火、调质处理•刀具材料强度↑→Ra↓•刃磨质量↑→Ra↓•冷却、润滑↑→Ra↓二．磨削加工中影响表面粗糙度的因素1.磨削用量2.砂轮的特性①粒度：粒度号↗Ra值↙②砂轮的硬度：硬度↗难脱落Ra值↗硬度↙易脱落不易保持形状精度↙③砂轮的修整：“复印”3.冷却二．磨削加工中影响表面粗糙度的因素影响磨削加工表面粗糙度的因素•粒度↓→Ra↓•金刚石笔锋利↑，修正导程、径向进给量↓→Ra↓•磨粒等高性↑→Ra↓•硬度↑→钝化磨粒脱落↓→Ra↑•硬度↓→磨粒脱落↑→Ra↑•硬度合适、自励性好↑→Ra↓•太硬、太软、韧性、导热性差↑→Ra↓砂轮粒度工件材料性质砂轮修正磨削用量砂轮硬度•砂轮V↑→Ra↓•ap、工件V↑→塑变↑→Ra↑•粗磨ap↑→生产率↑•精磨ap↓→Ra↓(ap=0光磨)三．影响表面层物理、力学性能变化的因素1.表面层的加工硬化机械加工中，金属被加工表面层受切削力的作用产生塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生滑移剪切，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，引起表面层的强度和硬度都提高的现象，称加工硬化。评定指标：①表面层的显微硬度HV②硬化层深度h③硬化程度N%100HVHVHVN00影响因素：①刀具—径向力(右图)②切削用量—v、f(右图)③工件材料塑性↑冷硬↑三．影响表面层物理、力学性能变化的因素2.表面层的残余应力冷态塑性变形热态塑性变形局部金相组织变化在切削力的作用下，已加工面受后刀面的挤压，使晶格扭曲，表层金属比容积增大，体积膨胀，而内层金属又阻止其伸长。故加工后表面层残余应力为压应力(-)，里层为拉应力(+)。在切削热的作用下，已加工面产生热膨胀，此时表层产生热压应力。加工后，表层已产生的热塑性变形收缩受到内层金属的阻碍。故加工后表面层残余应力为拉应力(+)，里层为压应力(-)。不同的金相组织有不同的密度，如ρM=7.75g/cm3ρA=7.96g/cm3、ρP=7.78g/cm3、ρF=7.88g/cm3当金相组织变化时，由于密度不同，体积会发生变化。如果表层金属膨胀则残余应力为压应力(-)，反之，如果表层金属体积缩小则产生残余拉应力(+)。例如：淬火钢表面回火，表层金属由马氏体转变成屈氏体或索氏体，密度由7.75变为7.78g/cm378.775.7VVV78.703.0VV210129.078.701.0V3VLL)MPa(9.27010129.0101.2LLE25拉三．影响表面层物理、力学性能变化的因素3.表面层的金相变化——磨削烧伤加工中产生θ℃达到相变温度产生相变①烧伤的形式：退火烧伤回火烧伤淬火烧伤工件表面温度超过相变温度AC3，但无冷却液，工件表面被退火。工件干磨时易发生这种烧伤。工件表面温度未达到相变温度AC3，但超过马氏体的转变温度，工件表层组织为回火屈氏体或索氏体。工件表面温度超过相变温度AC3，冷却充分，工件表面被二次淬火。但淬透层很薄，其下层仍为回火屈氏体或索氏体。3.表面层的金相变化②影响磨削烧伤的因素：a)磨削用量aP↗工件表层温度↗↗烧伤↗↗V砂轮↗工件表层温度↗烧伤↗f↗工件表层温度↙烧伤↙V工件↗工件表层温度↗热源作用时间↙烧伤↙b)工件材料——导热性c)砂轮特性——锋利程度、自锐性d)冷却第三节控制加工表面质量的措施一．采用光整加工方法降低表面粗糙度二．表面强化工艺改善物理力学性能1.渗氮、渗碳等化学热处理2.激光表面处理技术3.机械强化工艺：①滚压加工；②喷丸强化；③液体磨料强化；表面强化工艺利用淬硬和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态挤压金属表面，将凸起部分下压下，凹下部分上凸，修正工件表面的微观几何形状,形成压缩残余应力，提高耐疲劳强度（图4-71）利用大量快速运动珠丸打击工件表面,使工件表面产生冷硬层和压应力,↑疲劳强度喷丸强化滚压加工原理图用于强化形状复杂或不宜用其它方法强化的工件，例如板弹簧、螺旋弹簧、齿轮、焊缝等滚压加工珠丸挤压引起残余应力压缩拉伸塑性变形区域第四节机械加工过程中的振动机械加工过程中振动的危害影响加工表面粗糙度，振动频率较低时会产生波度影响生产效率加速刀具磨损，易引起崩刃影响机床、夹具的使用寿命产生噪声污染，危害操作者健康工艺系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，系统仅靠弹性恢复力来维持的振动称为自由振动。由于系统中总存在由阻尼，自由振动将逐渐衰弱，对加工影响不大。机械加工过程中振动的类型自由振动自由振动（占5%）强迫振动（占35%）自激振动（占65%）一、机械加工过程中强迫振动强迫振动产生原因由外界周期性的干扰力（激振力）作用引起强迫振动振源：机外＋机内。机外振源均通过地基把振动传给机床。机内：1）回转零部件质量的不平衡2）机床传动件的制造误差和缺陷3）切削过程中的冲击——不连续切削频率特征：与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整倍数幅值特征：与干扰力幅值、工艺系统动态特性有关。当干扰力频率接近或等于工艺系统某一固有频率时，产生共振相角特征：强迫振动位移的变化在相位上滞后干扰力一个φ角，其值与系统的动态特性及干扰力频率有关。强迫振动的特征二、机械加工过程中自激振动（1）自激振动的产生机械加工系统是一个由振动系统和调节系统组成的闭环系统，激励工艺系统产生振动运动的交变力是由切削过程本身产生的，而切削过程同时又受工艺系统的振动的控制，工艺系统的振动一旦停止，动态切削力也就随之消失。?1．自激振动的产生及特征二、机械加工过程中自激振动在没有周期性干扰力作用的情况下，由振动系统本身产生的交变力所激发和维持的振动，称为自激振动。如果切削过程很平稳，即使系统存在产生自激振动的条件，也因切削过程没有交变的动态切削力，使自激振动不可能产生。如果工艺系统存在产生自激振动的条件，就会使工艺系统产生持续的振动。维持自激振动的能量来自电动机，电动机通过动态切削过程把能量传输给振动系统，以维持振动运动。（1）自激振动的产生1．自激振动的产生及特征二、机械加工过程中自激振动（2）自激振动的特征不衰减的振动它由振动过程本身引起切削力周期性变化，从不具备交变特性的能源中周期获得能量，使振动得以维持。f自=f固自激振动的频率接近于系统的固有频率，即颤振频率取决于振动系统的固有特性。这与自由振动相似，而与强迫振动根本不同。取决于切削过程本身自激振动由振动系统本身参数决定，与强迫振动显著不同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动不会因阻尼存在而衰减。1．自激振动的产生及特征二、机械加工过程中自激振动设工件系统为绝对刚体，振动系统与刀架相连，且只在y方向作单自由度振动。在背向力Fp作用下，刀具作切入、切出运动（振动）。刀架振动系统同时还有F弹作用在它上面。y越大，F弹也越大，当Fp=F弹时，刀架的振动停止。刀具切出，其运动方向与背向力方向相同，作正功；即振动系统要吸收能量W振出；刀具切入，其运动方向与背向力方向相反，作负功；即振动系统要消耗能量W振入。2．产生自激振动的条件二、机械加工过程中自激振动2．产生自激振动的条件（1）当W振出W振入时，由于刀架振动系统吸收的能量小于消耗的能量，故不会产生自激振动。（2）当W振出=W振入时，因系统中存在阻尼，刀架系统在振入过程中，为克服阻尼还需消耗能量W摩阻（振入），刀架系统便会损失一部分能量。刀架系统不会有自激振动产生。（3）当W振出W振入时，刀架振动系统将有持续的自激振动产生。EA1A0A2AE-E+二、机械加工过程中自激振动如图所示，车刀只做横向进给。在稳定的切削过程中，刀架系统受到偶然的扰动。刀架系统产生了一次自由振动，并在被加工表面留下相应的振纹。当工件转过一转后，刀具要在留有振纹的表面上切削，因切削厚度发生了变化，所以引起了切削力周期性的变化。产生动态切削力。将这种由于切削厚度的变化而引起的自激振动，称为“再生颤振”。3．产生自激振动的学说（1）再生颤振1）再生原理二、机械加工过程中自激振动3．产生自激振动的学说（1）再生颤振1）再生原理二、机械加工过程中自激振动3．产生自激振动的学说（1）再生颤振2）再生颤振产生的条件图a前后两转的振纹相位差ψ=0，切入、切出时切削厚度没有变化，切削力也就没有变化，不会产生自激振动。图b前后两转的振纹相位差为ψ=π，切入、切出的平均切削厚度不变，两者没有能量差，也不可能产生自激振动。图c表示后一转的振纹相位超前，即0ψπ，切入的平均切削厚度大于切出的平均切削厚度，负功大于正功，也不可能产生自激振动。图d表示后一转的振纹相位滞后，即0ψ-π，这时切出比切入有较大的切削力，推动刀架后移，使刀