节能灯提案改善

灯一车间高压风机提案改善作者：精益项目组发布时间：2014-6-10查看次数：0放大缩小默认改善类型：节约成本提案等级：一级现状：由于订单不足，灯一、灯二车间生产线不能满负荷生产，造成高压风机卸载时间长，通过现场测试，灯一灯二高压风机卸载时间率54%。备注，卸载时间率={卸载时间/（加载时间+卸载时间）}改善方案：灯一和灯二车间高压风管道合并，打开截止阀，调整风机启动压力，关闭一台高压风机。通过试验，可以满足灯一、灯二高压风量的使用改善后效果：停用一台高压风机，节省能源，减少风机维护费用，减少风机折旧三个月收益计算：1、节省电费：120KW*24H*30天*0.54卸载率*0.75元*3个月=1049762、节省维护费用：单台耗材（每年）24000*（1／4）=6000元3、风机折旧：200000/10/4=5000元合计：节省电费+节省维护费+风机折旧=115976元灯六PL线手工涂粉合格率提升改善作者：精益项目组发布时间：2014-6-30查看次数：0放大缩小默认改善类型：提升合格率提案等级：二级现状：PL线手工涂粉合格率在94.7%左右，每个班每天产生1200片左右的涂粉废管。废品管需要单独安排操作人员花费4个小时来清洗，浪费了大量的人力和财力，对生产效率和降员工士气影响大。改善方案和图片：1.在喷粉机构的终端安装止回阀.防止粉浆回流产生气泡2.将喷粉控制由原来气动阀门改为电动阀门.以解决喷粉的强度不均匀造成的涂粉一致性差3.加装过滤桶.减少脏污改善后效果：涂粉的合格率从原来的94.7%提升至98%左右，减少了员工重新清洗不良粉管的工作量以及荧光粉的浪费。三个月收益计算：按14年1月产量71143片，每片成本0.6元计算；合格率提升98%-94.7%=3.3%；711434片/月*3个月*合格率提升3.3%*每片成本0.6=42259元-费用投资550=41709元提案改善优秀案例作者：精益项目组发布时间：2013-12-4查看次数：0放大缩小默认T5线推排杆改善提案人：邱文斌现状：问题/目前的情形：T5一线、二线、三线、四线使用20*75气缸，完成推排杆动作，每4个月更换一次气缸或电磁阀。改善方案：分析及对策：改为由机械动作完成推排杆动作。改善后的效果：降低能源消耗效益计算说明：气缸平均2.3秒工作一次，气缸每天工作约10.5小时，共有4条生产线；三个月效益：气缸每天工作时数10.5h*4条生产线*25.2天/月=1058.4h*高压风用电耗能12.1KW=12806.64（KWH）*3个月=38419.92（KWH）；折算金额（每1KWH电约0.75元）：38419.92*0.75=28814.94元。T8封口芯柱下压机构改善提案人：肖将刘君坚现状：问题/目前的情形闭端芯柱下压机构由两个双轴缸配合来完成压平芯柱的动作，存在几点弊端：1、气动元件可靠性不高，气缸下压后有时会退不回来，撞坏芯柱甚至撞歪插杆导致停机。2、气缸下压动作不便于调整，力道不匀偶有压破芯柱。3、气缸使用寿命短，平均半年需更换，维修成本高。气缸使用高压风，能源成本高。改善方案：分析及对策根据机械原理重新设计，利用后工位的上顶机构运动作为此机构的驱动，通过新机构将上下动作转换为弧线运动，依靠弹簧拉力完成压芯柱动作，机构动作变得更稳定，同时能减少气缸、高压风的使用，避免因气缸或电磁阀等故障产生的异常停机、物料浪费。改善后的效果：减少气缸使用，降低维修成本和能源消耗，提高芯柱下压的稳定性，降低故障发生。排气机机构加油改善提案人：王光周王成胡扬军现状：问题/目前的情形排气割灯、下余料、上管定位三个机构处于高温状态工作，要求每小时润滑一次，但长期以来此处属于加油困难部位，不便操作，每次加油时间长达5分钟左右，而且油量不好控制，造成排气底盘大量油污。同时员工在操作时存在安全隐患，容易烫伤。改善方案：分析及对策安装一加油装置（如下图），密闭储油箱上接出3根管道，通过紫铜管分别延伸到排气机三个机构的加油点上，利用高压风作为加油的驱动力。每次加油首先将压力开关打开至目视值，然后打开加油开关就完成三个机构的润滑。改善后的效果：3个工位加油只要30秒，底盘上油污也能很好的控制，员工加油的安全隐患消除。T9芯柱机高压节能改善提案人：张功伟现状：问题/目前的情形T9线芯柱机退火炉夹芯柱吹风，有两个高压风管，是长吹状态，造成浪费能源。改善方案：分析及对策把高压风用机械凸轮控制，机械气阀来达到吹风时间的控制，这样避免电器控制的不稳定性，达到寿命长，故障率低。改善后的效果：改善后吹风管用气量节能节省三分之二的高压风效益计算说明：改善后吹风管用气量节能节省三分之二的高压风，管内径Φ4，压力为0.2pa,每根吹风管耗电为2.51KWH；三个月效益：两根吹风管耗电为5.2KWH*节省高压风量66.6%*每天工作时数22h*电费0.75元/度*9台设备*25.2天/月*3个月=38879.96元。洗管、检验工序合并提案人：樊建军现状：问题/目前的情形洗管、检验均为不增值工序，且根据工时测量显示，这两个工序作业时间均有不同程度的空余，可进行合并。改善方案：分析及对策通过对工时测量数据分析，洗管、检验工序每条线由原来的3人减为2人作业，共精实3人，经后期观察验证2人作业后扔能保证质量，满足生产要求。改善后的效果：洗管、检验工序合并，精实3人。效益计算说明：三个月效益：3人*月工资2800元/人*3个月=25200元。关于玻管直线划伤改善提案人：虞建军吴恩军应海风现状：问题/目前的情形T5-7线目前涂粉人员上玻管方式是侧面上，由于管太长且很重的原因会把玻管的一头放在管身上推过去，这样会造成管身的直线划伤，因为是闭端划伤粉检很难识别出来，导致划伤的灯管流到老练，造成成品管报废，比例为0.3%，且在老练检验处有时会漏检，导致客诉或返工。改善方案：分析及对策把原先放管的管架缩短原来的一半，并在侧面加上挡板，将侧面上管方式改为正面上管，不会出现推管现象，减少了上管时的划伤几率，由原来的0.3%降为0，减少了因划伤造成的报废和返工。改善后效果：改善后灯管直线划伤几率由原来的0.3%降为0。效益计算说明：三个月效益：三个月平均月产量为701186支*减少的划伤率（0.3%-0%）*灯管单价3元/支*3个月=18932.022元2D-T6绷丝通端与封口上料工序合并作者：精益项目组发布时间：2013-11-11查看次数：0放大缩小默认现状：问题/目前的情形2D-T6通端绷丝机上芯柱1人，下芯柱1人，封口上料1人；绷丝机与封口机相距3m，中间用电子枪板周转。改善方案：分析及对策分析：绷丝与封口机相距远，中间用电子枪板周转，存在前工序插入后工序取出，中途运送等动作浪费，物料周转的器具浪费；绷丝与封口速度慢，员工有多余等待时间，因2D-T6排杆较长,两机之间不能直接用输送带相连接。对策：1.流程改造，把绷丝机与封口机输送带靠在一起；2.工序人员动作合并，绷丝下料人员直接把电子枪插入封口输送带上，用手工替代机械手；去除工序间周转环节。改善后的效果：减员1名,节省工资支出,降低人工成本。