跨沈海高速特大桥施工作业指导书改3

-1-跨深海高速特大桥人工挖孔桩施工作业指导书1.适用范围适用于跨沈海高速特大桥11#墩基坑防护的ф1.25m挖孔桩。2.作业准备2.1内业技术准备（1）应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。（3）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。（5）已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。2.2外业技术准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使用，各种混-2-凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。（3）建立钢筋场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。3.技术要求3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌合采用场地集中拌合或现场机械拌合。3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。3.4挖孔和混凝土灌注中，现场技术人员应做好挖孔和灌注的记录。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序人工挖孔桩以单孔为施工单元，主要程序有：平整场地—桩位放样—井口定位锁固—分节挖孔—分节护壁—桩底验收—下钢筋笼—灌注混凝土。-3-4.2施工工序5.施工要求5.1人工开挖平整场地桩位放样井口开挖浇筑混凝土安装提升架挖孔检验尺寸是否符合要求浇筑混凝土护壁终孔清底基底是否符合要求移除挖孔设备下钢筋笼、灌混凝土是否制作提升井架否-4-5.1.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高处原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。5.1.2测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行四周加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。5.1.3桩孔开挖a、开挖时应先挖中间再挖四周，每次挖深达到1.0m时孔底挖成锅底状，以利于排水。b、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于5cm，截面尺寸须满足设计要求。c、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成塌孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。d、孔深开挖超过10m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。e、孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境，注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。f、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。5.1.4护壁施工-5-人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15—20cm，第一节护壁（原地面1m以下）径向厚度宜为25—30cm，锁口宜高出地面20—30cm，以便于排水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。每挖掘0.8—1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节混凝土护壁之间留10—15cm空隙，以便混凝土的灌注施工。在有条件的情况下，为加速混凝土的凝结，可加入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工可采用钢模板，钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇筑混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。钢板模用U型卡连接，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔位中心50mm全站仪、吊线测量2倾斜度0.5%5.2护壁钢筋制作和安装5.2.1护壁钢筋制作a、护壁钢筋在加工厂统一进行加工制作，加工制作好的护壁钢筋应码放整齐，并进行遮盖以防止锈蚀。b、每节开挖到深度后，在周壁绑扎钢筋，钢筋位置、数量应符合设计要求，绑扎应符合验标规定。-6-c、每节护壁钢筋绑扎完成后，先进行自检，自检合格后，报驻地监理工程师检查验收。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主筋间距±10尺量检查不少于5处4加强筋间距±205螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量检查2箍筋内净尺寸±35.2.2钢筋骨架的安装根据施工条件，桩基钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。5.3终孔检查终孔后报请工地设计组对地质情况进行现场确认。符合要求后，应对桩位、桩长、桩径、孔倾斜度进行自检，合格后报驻地监理工程师检查验收。挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底。-7-5.4灌筑桩基混凝土A、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。B、混凝土坍落度为140mm-180mm。如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm。灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。C、混凝土应以振捣器捣实，孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。D、混凝土灌注至桩顶以后，应即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。6.劳动组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。每个架子队人员配置表主要劳动力需要量表序号工种名称人数备注1工班长12挖孔4每孔两班倒3爆破工14普工2-3-8-7.材料要求7.1混凝土材料（1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求；（2）选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求要求，并按相关规定进行检验。（3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。7.2钢筋材料钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。8.设备机具配置人工挖孔机具设备配置序号设备名称单位数量备注1气体检测仪台12通风机台13水泵台14照明设施套15提升架套16卷扬机台17手推车或翻斗车辆18镐、锹、手铲、钎套19安全滑梯个1-9-9.质量控制及检验9.1开挖前安全、质量控制9.1.1施工平面图布置须符合场地条件及施工作业要求，应明确桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置。检查核实排水设施是否完好、畅通；用电线路是否满足安全施工用电的要求，是否有利于施工作业。9.1.2加强施工人员安全生产及防护救护知识培训教育，确保施工人员明确个人防护和救护的基本方法，增强自我保护意识避免盲目施救造成施救人员伤亡。逐级进行安全教育、技术交底工作。9.1.3对挖桩人员，特别是井下作业人员进行身体检查，杜绝心脏病、高血压、严重呼吸道疾病等不适宜井下作业或强体力劳动的人员参加挖桩作业。施工时，现场实地认证核对井下作业人员的健康证明、安全教育情况证明等，确保人、证相符。9.1.4检查现场所有施工设备、通风设备、毒气检测仪器或小动物、设施、安全装置、工具备件、劳保用品、防毒面具、应急救援钢护筒等是否满足施工要求，对各项准备工作逐项检查落实，做好施工前各项准备工作9.2挖孔桩护壁质量控制9.2.1进场的钢材、水泥等材料，必须有出厂合格证及有关资料，并按有关规定见证送检。人工挖孔桩孔壁模板制作应符合安全、质量-10-的要求。9.2.2控制护壁厚度保持在100mm以上，强度等级应大于C20，上下节护壁要用钢筋拉接。9.2.3第一节井圈护壁控制在以下要求的范围以内：（1）井圈中心线与设计轴线偏差不大于20mm；（2）顶面应高出场地200mm，壁厚增加100-150mm。9.2.4护壁的结构形式、护壁的厚度、配筋、混凝土强度应符合设计要求；护壁的搭接长度不得小于50mm，人工挖孔桩采用分段挖土、分段支护的施作方法。根据地质状况（主要是保持直立的状态的能力），对一般底层考虑1.0m为一施工段，中砂、砾砂层考虑0.3～0.5m为一施工段。9.2.5控制施工节奏：每节护壁均应在当日连续施工完毕；模板的拆除不应小于24小时，每日进深不超过1米。2.6随时检查护壁的质量情况，发现有蜂窝、漏水现象及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。及时补强以防止事故的发生。9.2.6挖孔施工中如遇到流动性淤泥或流砂时，采取增加护壁钢筋数量、加大钢筋直径并以稻草等塞堵支护防止土体塌落的造成塌孔。9.2.7挖掘遇到岩层，若风镐难于作业，可采用无声破碎方法；必须采用爆破作业时，爆破施工方案，报公安部门批准后实施，严格按爆破作业规定执行。-11-9.3爆破作业安全控制措施9.3.1炸药的管理必须严格控制，炸药库的位置、设计及炸药的运输方法必须符合有关规定。炸药必须存放在距工地或生活区有一定安全距离的仓库内，炸药与爆破器材不准混放，入库和领取使用应严格办理手续。9.3.2爆破作业时，应预估计爆破时的震动及对附近建筑物的影响，必要时采取防震措施。9.3.3参加爆破作业人员应由专门培训考核取得相应资格证书的人员进行。9.3.4爆破时，爆破应采用电力起爆网路或导爆管起爆网路。手持式或其他移动式电信通讯设备进入爆区前应先关闭。9.3.5爆破法施工时，必须待爆破作业稳定后，方可进入现场检查，发现问题应立即研究处理，经检查确认爆破作业安全后，方可下达警戒解除信号。9.4施工过程安全技术控制措施：9.4.1对作业工人进行安全教育，做好安全技术交底工作。施工人员应熟悉施工工艺，遵守操作规程具有应急监测防护能力。每井操作工人不少于2人，1人在井下（井下作业人员最多不得超过2人），必须戴好安全帽；1人在井上，边提弃土，边作警护，以保证井下工人的生命安全。9.4.2为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，井缘应高出地面不少于20cm；孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护，夜间设置-12-警示灯。弃土与井边距离不小于2m。9.4.3场地周边排水设施系统完好、畅通。孔内抽水过程中，严禁有人在井下作业。9.4.4孔口配合作业人员要密切注视孔内情况，应设置摇铃（或电铃），供桩孔内外施工人员联络。桩孔较深时，可通过对讲机上下联系，地面不得少于2名监护人员。9.4.5开挖过程中，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，并向主管领导报告情况，采取措施确保安全后，方可重新作业。9.4.6暂停施工时或已经浇完混凝土的桩孔，加盖板封闭孔口。9.4.7开挖复杂的土层时，每挖深0.5～lm应用手持电钻或不小于Φ16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；9.4.8井下人员系好安全带，并与井上吊绳联成整体。9.4.9挖孔完成后，当天验收并及时吊装钢筋笼、浇筑混凝土。挖孔桩浇筑混凝土时，相邻10m内的挖孔作业应停止，孔底不得留人。9.4质量保证措施①桩位确定后，在桩四周埋设固定的十字控制桩，在第一节护壁完成后，将控制点引导护壁上。②在每节护壁的各道工序中，施工人员均应自孔口用线锤把中-13-心点引到孔底，以控制中心位置。③支立模板要牢固稳定，以免模板变形影响内径尺寸及安全。④混凝土捣固要密实，以助于混凝土与围岩粘结牢固。⑤爆破作业前不得拆除上节模板。⑥爆破作业要严格按照设计方案实施，严禁超爆、欠爆，避免