炼胶工艺知识教材

炼胶工艺知识教材1.顺丁橡胶基本特性:顺丁橡胶弹性高,是当前所有橡胶中弹性最高的一种,并且有优异的耐磨性,滞后损失和生热小,耐屈绕性能优异。常用于胎面，胎恻。2.丁苯橡胶常用于轮胎的什么部位，有什么特点。丁苯橡胶常用于轮胎胎面，内胎和垫带中。丁苯橡胶用于胎面可改善轮胎的湿滑性能。3.简述密炼机的工艺条件对塑炼的影响转子转速：转速快，塑炼效率高，可缩短时间。或在相同的时间内获得的较小门尼粘度。温度：密炼机塑炼随温度升高，塑炼效果增大，但过高的温度又容易导致橡胶分子链产生过度降解，影响硫化胶的性能。所以塑炼温度一般以140-160度为宜。时间：时间延长，塑炼胶门尼粘度降低，因此可根据门尼粘度要求确定时间。容量：用密炼机塑炼时，应选择适合的装胶容量，容量过小时，生胶会在密炼机中打滚，不能得到有效的塑炼，容量过大时，生胶在密炼室中不能得到充分的搅拌，而且会使设备的负荷过大。上顶栓的压力：在一定范围内塑炼胶的门尼粘度随着压力的增加而减少，压力过小，不能使胶料压紧，减少与胶料的剪切力作用。影响塑炼效率，但压力过大，又会造成设备负荷过大。4.轮胎中常用的后效性促进剂有哪几种，各有什么特点。常用的有CZ、NOBS、DZ、NS、DM、D。不同品种的焦烧时间不相同各种促进剂的焦烧时间顺序为：DMDMCZNSNOBSDZ焦烧时间长操作安全性高,但在不同的温度下,焦烧时间是变化的,如CZ,在100℃时焦烧时间70分而在121℃时则变为30分.根据促进剂的硫化速度,不同部位,如NS常用胎面,NOBS常用于胎侧,DZ用于钢丝粘合料中。5.天然胶的混炼特点。天然胶具有良好的混炼性能，即良好的包辊性，较高的生胶强度和初粘性，良好的塑性以及对配合剂的湿润性等。因此混炼时吃粉快，配合剂分散容易。但天然胶对混炼时间很敏感。时间过短配合剂会分散不均匀，混炼胶表面会呈现颗粒状；时间过长，又会导致过炼，门尼粘度降低。6.密炼机的混炼历程。密炼机混炼历程可分为三个阶段：湿润阶段：在这个阶段中，混炼主要是将单独存在的橡胶和炭黑混合在一个整体。分散阶段：在这个阶段中，混炼主要作用是通过密炼机转子凸棱和室嬖之间产生的剪切应力场的作用、使包容橡胶中的碳黑附聚过一步粉碎变细，直至达到与应力场相平衡的碳黑体。涅炼阶段：在这个阶段中，碳黑附聚体的粉碎和分散已基本上完成，继续混炼只起均匀和塑化作用。7.密炼机混炼有哪些特点。由于密炼机的两个转子具有角度的凸棱，使胶料在混炼室混炼时产生周向流动和轴向流动，轴向流动可以起到自动翻胶和混炼作用，在密炼机中，除了胶料呈上述两种流动状态外，还出于在转子间以及转子和上下栓棱之间都受到剪切混炼作用。8.胶料中配合剂分散不均对压出、压延、硫化工序有什么影响。胶料中配合剂分散不均，会使压出，压延工序的半成品表面不光滑，压出尺寸不易控制，表面出现喷霜，甚至出现胶料自硫现象，对于硫化工序，由于配合剂分散不均，造成配合剂局部集中，使胶料在硫化时，出现硫化速度过快，胶料早期硫化，产品出现重皮，缺胶等外观质量并影响成品的性能，而配合剂少的局部会出现硫化不熟的现象，影响产品的质量。9.焦烧的原因，防止措施，处理方法。产生焦烧的原因主要有：（1）配合不当，如硫化剂、促进剂用量过多。装胶容量过大。（2）炼胶操作不当，例如：辊温过高，过早地加入硫磺；加入硫化剂后混炼时间过长；混炼不均造成硫化剂局部高度集中，胶料冷却停放不当，例如胶料下片后冷却不充分，胶料停放过久。停放场地温度过高或空气不流通等。防止措施主要是：（1）严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理。（2）在配方中调整硫化体系，或添加防焦剂等。对于出现焦烧的胶料，应及时作出处理，对轻微焦烧的胶料，可通过低温（45度以下）薄通数，使其恢复可塑性，对焦烧程度略重的胶料可在薄通过时加入1~15%的硬脂酸或2~3%的油类软化剂使其恢复可塑性，但严重焦烧的胶料，则只能废胶处理。10.三项快检的主要作用是什么？门尼粘度的测定，主要是检验胶料的混炼程度和原材料似是否错加或漏加等。比重的测定：主要检验胶料混炼是否均匀，以及配合剂是否漏加或多加。硬度测定主要分析检查是否多加或少加硫化体系配合剂，大料（如碳黑）品种用错及胶料混炼不均。11.为什么说生胶塑炼是其他工艺过程的基础。这是因为生胶塑炼对混炼、压延、压出、成型等工艺过程有着直接的影响，如在混炼工艺中门尼粘度过大或过小都会导致粉状配合剂不易分散，混入造成混炼不均，胶料表面粗糙，压出、压延工艺的半成品尺寸不稳定。造成回丝料增多，故说生胶塑炼是其他工艺过程的基础。12.为什么说生胶门尼粘度不能过小。生胶塑炼会给硫化胶的性能带来不利的影响，门尼粘度小的胶料其硫化胶的机械强度，弹性，耐磨性能都不好，故胶料门尼粘度不能过小。13.轮胎各部件胶料对应关系。1.胎面2.胎侧3.带束层4.胎体5垫胎6.外护（耐磨）7上三角8.下三角9钢丝夹胶10.基部胶14.胶料配方中都有那些配合剂，常用品种有那些。配方中常用的配合剂有：硫化剂品种：硫磺粉，不容性硫磺7020，不容性硫磺OT20促进剂品种：NS、CZ、NOBS、DZ、MD、DM活性剂品种：硬脂酸、氧化锌防老剂品种：RD、4020、4010NA软化剂品种：橡胶油、芳烃油。塑解剂品种：SJ-103、分散剂品种：ZD-1、R50增粘剂品种：辛基树脂、叔丁基树脂黏合剂品种：RA、癸酸钴补强剂品种：N115、N220、N234、N326、N330、N375、N660增塑剂品种：wp、炼胶工艺知识教材15.简述密炼机的工艺条件对塑炼的影响转子转速：转速快，塑炼效率高，可缩短时间。或在相同的时间内获得的较小门尼粘度。温度：密炼机塑炼随温度升高，塑炼效果增大，但过高的温度又容易导致橡胶分子链产生过度降解，影响硫化胶的性能。所以塑炼温度一般以140-160度为宜。时间：时间延长，塑炼胶门尼粘度降低，因此可根据门尼粘度要求确定时间。容量：用密炼机塑炼时，应选择适合的装胶容量，容量过小时，生胶会在密炼机中打滚，不能得到有效的塑炼，容量过大时，生胶在密炼室中不能得到充分的搅拌，而且会使设备的负荷过大。上顶栓的压力：在一定范围内塑炼胶的门尼粘度随着压力的增加而减少，压力过小，不能使胶料压紧，减少与胶料的剪切力作用。影响塑炼效率，但压力过大，又会造成设备负荷过大。16.天然胶的混炼特点。天然胶具有良好的混炼性能，即良好的包辊性，较高的生胶强度和初粘性，良好的塑性以及对配合剂的湿润性等。因此混炼时吃粉快，配合剂分散容易。但天然胶对混炼时间很敏感。时间过短配合剂会分散不均匀，混炼胶表面会呈现颗粒状；时间过长，又会导致过炼，门尼粘度降低。17.密炼机混炼有哪些特点。由于密炼机的两个转子具有角度的凸棱，使胶料在混炼室混炼时产生周向流动和轴向流动，轴向流动可以起到自动翻胶和混炼作用，在密炼机中，除了胶料呈上述两种流动状态外，还出于在转子间以及转子和上下栓棱之间都受到剪切混炼作用。18.胶料中配合剂分散不均对压出、压延、硫化工序有什么影响。胶料中配合剂分散不均，会使压出，压延工序的半成品表面不光滑，压出尺寸不易控制，表面出现喷霜，甚至出现胶料自硫现象，对于硫化工序，由于配合剂分散不均，造成配合剂局部集中，使胶料在硫化时，出现硫化速度过快，胶料早期硫化，产品出现重皮，缺胶等外观质量并影响成品的性能，而配合剂少的局部会出现硫化不熟的现象，影响产品的质量。19.焦烧的原因，防止措施，处理方法。产生焦烧的原因主要有：（1）配合不当，如硫化剂、促进剂用量过多。装胶容量过大。（2）炼胶操作不当，例如：辊温过高，过早地加入硫磺；加入硫化剂后混炼时间过长；混炼不均造成硫化剂局部高度集中，胶料冷却停放不当，例如胶料下片后冷却不充分，胶料停放过久。停放场地温度过高或空气不流通等。防止措施主要是：（1）严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理。（2）在配方中调整硫化体系，或添加防焦剂等。对于出现焦烧的胶料，应及时作出处理，对轻微焦烧的胶料，可通过低温（45度以下）薄通数，使其恢复可塑性，对焦烧程度略重的胶料可在薄通过时加入1~15%的硬脂酸或2~3%的油类软化剂使其恢复可塑性，但严重焦烧的胶料，则只能废胶处理。20.三项快检的主要作用是什么？门尼粘度的测定，主要是检验胶料的混炼程度和原材料似是否错加或漏加等。比重的测定：主要检验胶料混炼是否均匀，以及配合剂是否漏加或多加。硬度测定主要分析检查是否多加或少加硫化体系配合剂，大料（如碳黑）品种用错及胶料混炼不均。21.为什么说生胶塑炼是其他工艺过程的基础。这是因为生胶塑炼对混炼、压延、压出、成型等工艺过程有着直接的影响，如在混炼工艺中门尼粘度过大或过小都会导致粉状配合剂不易分散，混入造成混炼不均，胶料表面粗糙，压出、压延工艺的半成品尺寸不稳定。造成回丝料增多，故说生胶塑炼是其他工艺过程的基础。22.为什么说生胶门尼粘度不能过小。生胶塑炼会给硫化胶的性能带来不利的影响，门尼粘度小的胶料其硫化胶的机械强度，弹性，耐磨性能都不好，故胶料门尼粘度不能过小。23.轮胎各部件胶料对应关系。1.胎面2.胎侧3.带束层4.胎体5垫胎6.外护（耐磨）7上三角8.下三角9钢丝夹胶10.基部胶24.胶料配方中都有那些配合剂，常用品种有那些。配方中常用的配合剂有：硫化剂品种：硫磺粉，不容性硫磺7020，不容性硫磺OT20促进剂品种：NS、CZ、NOBS、DZ、MD、DM活性剂品种：硬脂酸、氧化锌防老剂品种：RD、4020、4010NA软化剂品种：橡胶油、芳烃油。塑解剂品种：SJ-103、分散剂品种：ZD-1、R50增粘剂品种：辛基树脂、叔丁基树脂黏合剂品种：RA、癸酸钴补强剂品种：N115、N220、N234、N326、N330、N375、N660增塑剂品种：wp、