渗氮工艺常见问题

氮化表面硬度或深度不够（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.（2）可能是氮化处理前的组织不适合.（3）可能是氮化温度过高或太低.（4）炉中之温度或流气不均匀.（5）氨气的流量不足.（6）渗氮的时间不够长.氮化工件弯曲很厉害（1）氮化前的弛力退火处理没有做好.（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.（3）氮化中被处理的工件放置方法不对.（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素.氮化工件发生龟裂剥离现象（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象.（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层.（3）工件设计有明显的锐角存在.（4）白层太厚时.氮化工件的白层过厚（1）渗氮处理的温度太低.（2）氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.（3）在冷却过程不恰当.氮化处理时之氨分解率不稳定（1）分解率测定器管路漏气.（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少.（3）炉中压力变化导致氨气流量改变.（4）触媒作用不当.工件需进行机械加工处如何防止渗碳？（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法.（5）利用套筒或套螺丝.渗碳后工件硬度不足（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂.（3）淬火温度不足.（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火.渗碳层剥离现象（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率.（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象.