注塑中产生的问题及解决办法

产品不满胶这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。技巧：出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。第一种情况：注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0（残余胶量为0）。可能造成的原因：1、漏胶。出现这种情况，首先应立即检查注塑机炮筒有无漏胶；注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。如有漏胶，产品不满胶则是当然的现象，应先排除。只有在确认无熔胶泄漏的情况下，才进行下面的检查。当产品不满胶，而又无胶体泄漏时，可能是胶量不够。这时需要增加熔胶行程，增加胶量。增加熔胶行程后要继续一边注塑一边观察螺杆残余胶量、熔胶行程及产品的进胶情况。2、胶量不够。增加熔胶行程后，产品进胶增加，说明胶量不够，需要继续增加熔胶行程。当熔胶行程达到最大后，产品仍不满胶，则需要更换大型号的注塑机。3、过胶介子漏胶。如随着熔胶行程的增加，注塑时产品的进胶量并没有相应的增加，则可能为注塑机的过胶介子漏胶。检查过胶介子漏胶的方法：保留某一注塑循环的产品于模腔内，改用手动射胶。注塑压力由小变大，观察螺杆的前进量就可以判断过胶介子的漏胶情况。手动射胶时，螺杆不前进的，说明过胶介子密封良好，不漏胶。在较大的注塑压力下，螺杆有少许前进量，是允许的，此时不是熔胶泄漏，而是熔胶受压何种收缩所致。凡是出现产品不满胶的情况，首先必须检查注塑机炮筒、注塑机射嘴模具间有无漏胶的情况发生；其次是检查注塑机螺杆前端的过胶介子有无漏胶。只有排除了这两种情况后，才能进行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了这两种情况后的情况下，不再作累述。第二种情况：注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程，但达不到设定的注塑行程（有残余胶量）。这种情况即是说：炮筒中有熔胶，但射不进模腔。可能造成的原因：1、熔胶的流动性不够。熔胶的流动性不够，流动阻力大，胶体难以充填到模具中。出现这种情况的，又可能是如下原因造成：a）原料本身的流动性差；b）炮筒的加工温度设置过低或温度没有达到设定值，如温度显示不真实。c）模具温度低，虽然炮筒中的胶体流动性好，但流入到模具流道中后，降温过快，在模具流道中模腔中的流动性差，导致充胶不满。2、注塑工艺参数设置不当。注塑压力低，胶体不能克服充胶阻力；注塑速度低，充胶时熔胶冷却时间长，流动性降低，导致充胶阻力大；注塑保压时间短，产品未充满前就停止充填等，都会导致产品不满胶。3、充胶通道堵塞。由于冷胶、杂质或其它物质堵塞充胶通道而导致充不过胶，也会导致产品不满胶。此时需要检查注塑机射嘴、主流道、分流道、浇口等是否畅通，如有堵塞则需要清理干净。4、模具浇注系统有缺陷。模具浇注系统的缺陷又分为如下几个方面：a）流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力；b）流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；c）冷料井设置不当或未设置，冷胶收集不完全，导致流道或浇口堵塞；d）浇口位置或数量设置不当，充胶阻力大于注塑压力，胶体充不进模具中；e）模具排气不良或排气位置设置不当，模具局部困气导致产品充填不满。5、产品设计不良。产品结构设计不良，胶位设计不均匀，局部胶位太薄，导致产品填充不满。披锋披锋又称飞边、溢边、溢料等，大多发生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的披锋还会使制品卡在模上，影响脱模。披锋实质上是塑胶料进入模具配合部位的间隙经冷却后遗留在产品上的多余物。要解决披锋的问题很简单，那就是要控制不要让熔体进入到模具配合间隙中去。塑胶熔体进入到模具配合间隙中去，一般有两种情况：一种情况是模具配合间隙本来就大，胶体很容易进入其中；另一种情况是模具配合间隙本来是不大的，但因熔融的胶体受压强行突入进去的。表面上看来，披锋似乎只要加强模具的制造精度及强度就可以完全解决。提高模具的制造精度，减小模具的配合间隙，防止熔融胶体进入，完全必要。但模具的强度，在很多的情况下，并不能无限地加强，加强到任何压力下，胶体都不能突入其中。披锋的产生既有模具方面的原因，也有工艺方面的原因。检查工艺方面的原因，首要检查锁模力是否足够，只有确保锁模力足够的情况下，披锋仍然产生时，才检查模具方面的原因。检查锁模力是否足够的方法：1）逐步增加注塑压力，随着注塑压力的增加，披锋也相应增大，并且披锋主要是在模具的分型面上产生的，说明锁模力不够。2）逐渐增加注塑机的锁模力，当锁模力达到某一值后，分型面上的披锋消失，或再增加注塑压力时，分型面上的披锋也不再增加。则认为这一锁模力值是足够的。检查是否为模具制造精度造成披锋的方法：以较低的料温、较低的充胶速度，以较低的注塑压力，将产品刚好充满（产品有轻微缩水）。此时，可以认为熔体突入模具配合间隙的能力很弱，此时若披锋产生，则可以判断是模具制造精度的问题，需要修模解决。可以考虑放弃用工艺方法来解决披锋的产生。需要注意的是，上面的“三低”条件不可少，高的料温，较快的充胶速度，较高的注塑压力，会导致模腔局部压力增大，增强熔体突入模具配合间隙的能力，胀开模具而产生披锋，虽然此时产品并不满胶。分析披锋产生的原因，是建立在锁模力足够的前提下，当锁模力不足时，是难以分析出披锋产生的原因的。下面的分析，都是建立在锁模力足够的情况下，请读者注意。根据披锋出现的几种情况，披锋产生的可能有如下原因：第一种情况：如上所述，在低温、低速、低压的情况下，产品不满胶时，披锋已经产生。可能产生的主要原因是：模具制造精度不够，配合间隙过大；第二种情况：产品刚好满胶时，局部有缩水现象，无披锋产生；当加大注塑压力，改善产品局部缩水时，披锋产生。可能的原因有：1）料温过高。料温过高，熔体的粘度低，流动性好，熔体突入模具配合间隙的能力愈强，就会导致披锋的产生。2）注塑速度过快，注塑压力过大（导致填充过饱和）。过快的速度，过大的注塑压力，特别是过大的注塑压力，会增强熔体突入模具配合间隙的能力，导致披锋产生。3）塑料的流动性太高。塑料的流动性越好，熔体的粘度越低，熔体钻入模具配合间隙的能力越强，就容易产生披锋。当模具制作已经完成，模具的排气槽的深度，模具的配合间隙已经定型后，换另外一种流动性好的塑料来生产，就会产生披锋。4）模具的强度不足。当模具的设计强度不足时，当模腔承受塑料熔体的压力后，就会变形胀开，胶体就会突入到模具的间隙中去，产生披锋。5）产品设计不合理。产品局部胶位过厚，注塑时收缩过多，就会导致局部缩水。为了调节产品局部缩水的问题，常常要用较高的注塑压力、较长的注塑时间来充填与保压，结果又导致模具强度不足变形，产生披锋。6）模具温度过高。高的模具温度，不仅能使塑料保持良好的流动性，压力损失小，也降低了模具的强度，同样会导致披锋的产生。第二种情况，是注塑生产中最常遇到的问题，通常采用所有的工艺手段都无法解决，对注塑技术人员的困扰最大。对于这种情况，最主要的手段是通过修模解决。解决方法有：1）产品局部减胶。对产品缩水的局部进行减胶，胶位减薄后，产品缩水问题能得到改善，注塑压力就会降低，模具变形就小，披锋就能得到抑制。这是最有效、最常用的办法。2）增加进胶点。增加进浇点，可以降低注塑流程，降低注塑压力，模具型腔受到的压力就会减小，就能有效地解决披锋的产生。增加进浇点，特别是在产品缩水位置增加进浇点，对降低模腔注塑压力能起到立竿见影的效果。也是比较常用的手段之一。3）对模具局部进行加强。有时模板的变形，可以在动模板与顶针板间增加撑头的办法来加强。缩水因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。塑料在加工的过程中，其状态由玻璃状转变成粘流态，最后又变成玻璃态。伴随着塑料状态的变化，体积也发生变化。熔融时，体积膨胀；冷却时，体积收缩。但塑料熔体的体积收缩并不一定会导致注塑制品形成收缩凹陷。均匀的体积收缩，导致制品的尺寸发生变化。只有不均匀的体积收缩，才会形成制品的收缩凹陷。通过对不同形状的塑料制品进行流动分析，塑料熔体在冷却的过程中，通常有如下规律：1）不同部位的收缩率是不同的。产品的冻结层常常收缩率比较小，而中心部位，常常收缩率比较大。2）不同部位的温度变化是不同的。冻结层最先冷却（表层），温度降低得最快；中心部位或厚胶位部位最后冷却，温度降低得最慢。3）不同部位抵抗收缩形变的能力是不同的。制品的角位、筋位等抵抗收缩形变的能力强，而制品的表面常常抵抗收缩形变的能力差。4）不同部位的密度是不同的。制品收缩最终的结果，各部位的密度是不同的。产品的中心部位或厚胶位部位密度小，而冻结层的密度比较大。下图5、图6、图7分别是圆柱形制品各部位的收缩率、温度、密度情况图。下图8、图9、图10是不同制品各部位收缩率、冷却时间、熔融层百分比情况图。下图11、12是产品收缩凹限的实例图片从上面不同制品的Moldflow分析可以得出制品产生收缩凹限的原因：制品冷却收缩时，冻结层最先冷却，形成一层硬壳包围在制品的四周，冷却速度快，收缩量小，密度大；而制品的中心部位或厚胶位部位温度高、冷却速度慢、密度低、收缩量大。因为中心部位或厚胶位部位冷却滞后于冻结层，所以当这些部位冷却收缩时，已经不能自由地收缩，要受到外围冻结层的制约。当冻结层的厚度大，抵抗形变能力强时，制品的厚胶位部位的收缩力小于冻结层的抗形变力时，就会产生中空泡；当冻结层的厚度薄，抵抗形变能力差时，制品厚胶位部位收缩力大于制品的抗形变能力时，就将制品表皮向内拉，形成收缩凹限。塑料制品产生收缩凹限的原因是多方面的，解决的方案各不相同。一、选择收缩率小的塑料原料。同种性质的原料，不同牌号的收缩率不同，要尽可能选择收缩率小的原料来注塑生产。结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩厉害。二、加强对塑料熔体的压缩与补缩，增加模腔的进料量，减小熔体的收缩率。1）增加注塑速度、注塑压力、注塑时间将更多的塑料熔体压缩到注塑模腔中。2）增加熔胶背压，使熔融的胶体受到预压缩，有利于减少熔体的收缩率。3）在制品厚胶位的地方增加浇口，可以加强这些部位的压缩与补缩，对解决制品的收缩凹陷有很好的帮助。4）加工温度的变化对解决制品的收缩凹陷有相互矛盾的作用。温度的升高，有增加熔体收缩率，加大收缩凹陷的趋势。但温度的升高，又有降低熔体粘度，减少充胶阻力，便于熔体的压缩与补缩，减小收缩凹陷的趋势。模具温度的变化，对收缩凹陷的影响也是相互矛盾的。模温高，有利于熔体的流动，有利于压缩与补缩；但模温高，模腔尺寸大，熔体温度高，制品的收缩率增大。在实践中，可以通过调节注塑加工温度和模具温度的方法，来判定温度的升降对收缩凹陷的作用效果，并采取合理的措施来减少收缩凹陷的形成。调节温度时，温度的变化幅度大些，效果会更明显。三、调节模具温度，改变制品表层的抗形变能力，改变凹陷产生的方向，使凹陷尽可能产生在制品的反面。模具的冷却状况不同，制品的冻结层的厚度就不同。冻结层的厚度不同，抵抗收缩变形的能力就不同。有时将前模温度调低，后模温度调高，让产品外观面冻结层变厚，反面冻结层厚度变薄，厚胶位部位收缩时，就将制品反面拉凹，而外观面不产生凹陷，不影响制品的外观。这种方法对解决凹陷也非常有用，但因很多的技术人员对注塑凹陷产生的原因不太清楚，不知道改变冻结层的厚度能改变收缩凹陷的方向，而很少被采用。四、改变制品结构设计。改变制品的结构设计，使制品尽可能壁厚一致。对已经制作完成的模具，可与制品结构设计师商讨，对制品局部进行减胶的方法来解决。经典案例之一——注塑变形的调机方法(2012-04-2116:24:53)转载▼标签：注塑技术交流注塑高手实用注塑技术注塑技术培训注塑技术这是我一个从朋友在生产遇到的问题，图片是他发过来的，希望我帮他分析一下。说明一下，我这个朋友现在是注塑部经理，我们同事多年，他调机的技术绝对行。先看图片，说明：1、两个红色箭头为两点浇口位置；热流道；模腔数为1*2；材料为PC+20%GF；产品长：