矿渣库施工方案

1液压滑模施工方案工程名称：矿渣库建设单位：设计单位：一、工程概况矿渣库，两个内径为18m筒仓，筒仓高度为40m，筒壁厚度为380mm。筒仓为钢筋混凝土结构，基础为钢筋混凝土环带基础，承台梁以上至檐口以下筒壁采取滑模施工工艺，圆仓16.556米处设有钢筋混凝土漏斗。二、编制依据1、液压滑动模板施工技术规范（GB50113—2005）。三、滑模设计1、施工工艺设计筒仓在10m的位置设有平台底板，对滑模施工工艺带来极大的困惑，并且筒下层与筒身上部分的筒壁厚度不同，为了考虑滑模施工工艺和施工工期，滑模设计可以采用两种方案：（1）、采取两次滑升的施工工艺：即第一次从桩承台顶部开始组模、滑升、滑升至下环梁底部所将滑升系统拆除，然后对平台底板部分进行组模施工。施工完毕后，再对筒身部分进行第二次组模，直至滑升至筒仓仓顶板底部标高。（2）、采取一次性滑升的施工工艺：即在桩承台顶部按照筒身部分设计进行组模,在11米的位置进行空滑,并且在此处改模,改模后继续滑升。通过对以上两种施工方案进行对比，考虑到建设单位的工期要求比较紧张，如果采用第一种施工方案进行施工，需在10m的高度重新进行组模，2施工质量难以保证，施工安全隐患比较大，并且也造成了施工费用的增加，经过综合对比，我公司决定采用第二套施工方案，对其部位进行空滑。2、滑模模板施工装置设计滑动模板施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成。这三个系统与提升架连成整体，布置成适合于本次滑模施工的施工装置。液压提升系统包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分，其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是根据滑模工程的平面尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型，其在滑升过程中，承受新浇筑砼的侧压力以及模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支撑架。操作平台系统包括施工操作平台、内外吊脚手架。（1）、模板模板系统采用全钢式P2012钢模板模板同围圈之间通过模板挂钩相连接体系，使得模板与围圈一体化，这样不仅增强了模板本身刚度，也使结构显得紧凑、合理，并且滑出的筒壁外观质量美观，为了减少滑升过程中的的磨擦力，防止砼出现横向裂纹，模板组装成上小下大的斜度该斜数值一般为3mm，因内外平台往往都是内重外轻，一般以预先把模板斜度做成里大外小其参数为外2mm内4mm，这样几乎克服了滑模板工程的所有质量通病，滑出的筒壁外观质量及平整性极佳，无拉裂、蜂窝、狗洞现象。（2）、门窗洞口侧边均设插板，本工程采用插板不随滑模滑升，即插板与门窗洞口等高，从而保证了滑出的门窗洞口砼表面无掉角、拉裂现象，同时也充分保证了门窗洞口的几何尺寸。（3）、提升架3提升架为开字架形式，本工程筒仓直径18m，周长为56.52m，提升架平均布置间距为1.2m，为了使开字架的平均辐射均等平均布置47个开字架，①、按平台负荷计算每个千斤顶允许最大间距；1m—1.5m②、按模板侧压计算出每榀开字架的最大间距；1.5m—2.5m③、满足构造要求进行布置，并留有足够的操作空间，以保证各项作业的顺利进行。（4）、操作平台筒仓内部位置采用桁架系统，桁架由L75角钢利12号槽钢焊接而成，桁架铺设按照库内的直径平均分配1号库9m桁架16个，用25螺纹焊接在内围圈上，筒仓外侧设置外挂三角架，其上部均铺设木方和木板，并设置安全防护栏杆，以保证滑模施工的方便性、安全性。（5）、油路设计由于本次滑模属于单仓同步滑升，油路设计就显得至关重要，所以整个滑模油路设计采用单机分组并联方案。筒仓采用1台液压控制台，液压控制台选用YHJ—36型，其额定工作压力为6.0MPa，公称流量为40L/min，可以满足正常工作需求量。千斤顶油路按平台进行分区，以Ф19mm的无缝钢管为主油路等长连接于控制台。分油管直径为Ф16，分支油管直径为Ф8，均等长通过针形阀，分油器将千斤顶与控制台连为一体，力求达到千斤顶供油的均衡性，从工程实例看，很好的保证千斤顶工作的同步性。（6）、筒仓采用CYD60、CYD30液压千斤顶，支承杆采用φ48管，支撑杆长度为6m，由于支撑杆滑过千斤顶下卡头后需要焊接，工程量较大，所以，第一段为2.5m、3m、3.5m、4m四种规格、使于接头错开，施工过程中每隔50cm焊接一批。（7）、电气系统设计4将地面上总配电箱的电源引到设置滑模操作平台上的分配电箱，其中380V电源主要用于液压控制台、插入式振捣器等的施工需要，220V电源主要用于夜间施工照明的需要。（8）、指挥台安装有对讲机，对施工现场的各个班组能够及时沟通，对前台、后台的通讯能够得到统一。四、施工准备（1）、垂直运输；为了满足滑模施工过程中，对混凝土及钢筋的垂直运输，采用一台23b型塔吊，施工前对塔吊司机作到技术交底。（2）现场道路按照现场平面布置图位置平整、夯实、压平，同时做好临时排水，修挖排水沟；施工用水，电源必须接通并安装好养护混凝土用水管。（3）对施工机具设备做到了试运行和调试，模扳表面进行脱模处理，满足安装条件。（4）塔吊的基础和筒仓周围是支撑用地，有回填时要逐层夯实，以免雨水渗入产生不均匀下滑发生质量及安全事故。（5）、在筒仓中心和周围设置好控制建筑物垂直度和标高的基准点。（6）、对材料、半成品的分类有专人负责，便宜垂直运输五、组装滑模设备（1）、放线，找准所以的提升架位置，洞口位置及大小。确定提升架位置要从各方向定位：一是半径位置，二是提升架之间的距离。（2）、平台组装进行放线确定筒仓中心点，用经纬仪按角度确定提升架位置，效准提升架，划好内外模板，门架内腿内线，外腿外线。（3）、将开字架全部吊装就位。并做临时固定（利用临时平台及绑扎好的钢筋）。保证所有开字架的高度在一个水平面上，同时开字架腿底部的模板的底部是水平的。5（4）、开字架立好后，开使组装围圈，组装围圈时调整好上下的稍度，稍度范围控制在0.3—0.5cm之间,将所有围圈接头用钢筋作绑条焊好。避免滑升时蹦开。（5）、安装内外模板，用钩螺栓把模板固定在围圈上，安装后的模板表面平整，模板的上口和下口是完全平整的。（6）、安装内外平台横梁，所有横梁的表面达到水平，检修连接的螺栓是否锁紧。（7）、安装内外侧平台斜撑（8）、内平台采用珩架式,内平台宽度2米,外平台宽度1米。（9）、平台铺板，满足等高要求，在主梁及环梁部位加木方垫平。铺板用铁丝固定，并将模板用铁钉全部钉在木方上，在内外平台铺板时欲留60cm*60cm的下人口各一个。在下人孔处用木盖盖好，安装防护栏，做好明显标志，挂好安全网。（10）、液压系统安装调试，本工程液压控制柜为一台，调整千斤顶的水平和垂直。（11）、安装支撑杆，必须保证垂直,支撑杆的第一段是错开的,施工过程中每隔50cm焊接一批接头。六、施工总平面布置（1）、施工建筑物的周围设立危险警戒区，警戒线至建筑物边缘的距离不应小于高度的1/10。（2）、材料堆放场地靠近垂直运输机械，堆放数量满足施工速度的需要；（3）、混凝土供应方式自备搅拌站靠近施工工程，其供应量满足混凝土连续浇灌的需要；（4）、现场运输、布料设备的数量能够满足滑升速度的需要；6（5）、供水、供电满足滑模连续施工的要求，且有断电可能时，有双路供电或自备发电机一部，来满足停电对滑模设备的滑开，从而避免出现粘模现象，操作平台的供水系统水压不够时设加压水泵；（6）、测量施工工程垂直度和标高的观测站、点不遭损坏，不受振动干扰。七、滑模施工工艺1、砼施工筒仓每个浇筑层厚度为300mm，砼浇筑量为5m3，为确保起滑基础面的高度的厚度及标高正确，起滑高度处的砼高度做到了表面平齐，作为施工缝处理，对表面的砼进行了凿毛处理从而提高施工缝的连接性。为了保证砼的及时供应，我公司对筒仓设置了一台23b型塔式起重机，每次提升砼数量为0.5m3使得平均每个浇筑层的砼浇筑时间不超过2h。2、砼性能要求滑模施工的砼，除应满足施工和易性要求外，还应满足滑模施工滑升速度、结构稳定性、环境温度变化等多种因素要求：（1）、滑升过程中，砼出模强度宜控制在0.2—0.4Mpa。（2）、砼采用塑性砼，砼塌落度为7—9cm，石子为5—31.5连续级配，并适当增加砂子含量，以满足砼出模要求。（3）、为了改善砼的和易性，砼中掺加了一定数量的外加剂，从而提高了其粘聚性和保水性。3、砼拌制混凝土采用c35,为了混凝土出模颜色达到统一,对沙子、碎石、水泥做到定点采够。（1）、砼拌制均为现场搅拌，具备多个配合比，主要是考虑温差变化需要。7（2）、滑模施工前，砼配合比由试验室配确定，搅拌机司机按照砼配合比通知单要求进行作业，并且设试验人员进行监督、检查。4、砼浇筑（1）、首先应处理好施工缝，将桩承台表面与筒壁接触位置凿毛，并粘附在筒壁钢筋上的砼清理干净，然后用同标号石子减半的砼接浆，厚度为50mm。（2）、砼必须分层浇筑与振捣，初滑升时第一个浇筑层厚度以150—200mm为宜，后各浇筑层厚度为250mm，浇筑层砼之差不得大于50mm，并有计划地变换浇筑方向，防止结构的倾斜和扭转。（3）、浇筑上一层砼时，下一层砼应处于塑性状态（每一浇圈时间应控制在2h以内），振动棒宜插入下一层砼50mm左右，振捣时应做到密点、浅插、轻振、慢拔，振捣砼时不得振动支撑杆、模板、洞框等，提升时严禁振捣砼。（4）、砼养护为自然浇水养护，养护以人工喷洒为主，通常在砼终凝后12h开始进行，养护时间以达到砼设计强度的60%左右。5、钢筋制作及绑扎仓壁水平钢筋采用搭接,搭接长度不小于50d,接头位置保持错开,水平方向不小于一个搭接长度,对钢筋在操作平台的堆放设有四个区域，便宜钢筋工操作,在组装前钢筋绑扎高度1.3m。（1）、为了便于滑模横向钢筋的长度不大于9m，主要是考虑施工时加工容易，运输绑扎方便，太长会造成运输、穿插困难；（2）、竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不大于6m，太长很难控制间距；（3）、每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上有一道绑扎好的横向钢筋，以便借此确定继续绑扎的横向钢筋位置；8（4）、竖向钢筋绑扎后，其上端用限位支架临时固定，确保滑升过程中钢筋间距不受到影响；（5）、洞口上下两侧横向钢筋端头绑扎平直、整齐，有足够钢筋保护层；（6）、钢筋弯钩均背向模板面，主要是为了防止钩挂模板；（7）、钢筋保护层用φ25的钢筋弯成L形和开字架焊接，另一头放在模板内随滑随走。（8）平台上设立钢筋堆放区域，严禁乱放，每次吊装有专人负责；6、液压滑升（1）、初滑升当第一个浇圈150—200mm砼浇筑完毕后两小时，先滑升一个行程，以后每隔半小时至一小时滑升一次，每次1—2个行程。（2）、正常滑升①、当1200mm高模板内全部浇满砼后，进入正常滑升，每次连续滑升250mm，为下一个浇筑层创造工作面。②、正常滑升时工作压力为6.5Mpa，当两次正常滑升的时间超过1h，应增加中间滑升1—2个行程。（3）、滑升过程①、每次滑升前，注意观察砼出模强度的变化，以采取相应滑升速度（加快或减慢），我们通常采用指压法进行检测，用手指按刚滑出的砼表面，基本按不动，但留有指印，则表示此时砼出模强度比较适宜，大约在0.3Mpa左右。②、每次提升前做到充分检查并排除滑升障碍，提升过程中，保证充分的给油和回油，做到随时检查有无漏油、渗油现象。③、随时检查操作平台的水平、垂直偏差情况，如发现异常，及时采取调9平、纠偏等相应处理措施。（4）、空滑过程筒仓内位于11.259m—.13.259m位置有2.1m环梁，为了减少时间和再次安装滑模设备，对其位置进行整体空滑。①、模板滑空首先考虑到支承杆在操作平台的自重、施工的荷载、风荷载等共同作用下的稳定性。稳定性不满足要求时，对支承杆采取可靠的加固措施。②、在支撑杆的两侧位置预埋两根4m长的φ25的螺纹钢，对每次再提升的支撑杆用φ16×400mm的钢筋焊接在两根预埋的φ25钢筋上，焊接成三角形，这样能够更好的确保平台的整体稳定性。③、对空滑的支承杆随滑随加固，确保结构中心线漂移，平台稳定防止偏移。④、考虑春季经常出现大风天气，对平台的施工