滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析

1滚齿安全操作规程1.操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。2.操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。3.操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。4.操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。5.严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。6.停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。7.工作前必须确认刀具正确安装：（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。（3）装的刀具必须稳固。7.开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。8.修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。9.工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。10.加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。11.操作者不得自行调整各部间隙。12.多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。13.装夹工件要紧固牢靠，不得松动。14.不得在机床运转时上刀和对刀。15.禁止在运转中变速。16.禁止用磨钝了的刀具进行切削。217.禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。18.工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。19.加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。20.工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。如运转不良时，应立即停机通知报修。21.禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。22.经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污，并保持周围环境卫生。23.严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。24.经常检查刀具及挂轮架齿轮的紧固情况，防止松动。25.设备发生事故时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告相关负责人。26.下班前15分钟停机清扫设备，清扫部位按照“设备点检卡”的有关规定进行，并关闭电源。27.交班时设备要按交接班制度进行28.设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全。（1)、整齐：工具附件齐全，放置整齐。工具不准直接摆放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。机床的防护装置及零件应整齐完整。各种标牌应完善、清晰，各种管道、电气线路应安装整齐，安全可靠。(2)、清洁：设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。各滑动导轨面、丝杠、光杠、操纵杠、齿轮、齿条等零件无锈斑和油垢。设备周围场地要经常保持整洁，无积油、积水及铁屑杂物。(3)、润滑：按要熟悉润滑图表，按时按质量加油和换油，保持油标醒目。油箱、油池和冷却箱应保持清洁，无铁屑杂物。油壶、油罐、油孔、油线和油毡应保持齐全，清洁、定期清洗及疏通。油泵压力正常，油路畅3通，各部位轴承润滑良好。(4)、安全：实行顶级和交接制度，熟悉设备结构，遵守安全操作规程和安全技术规程防止人29.设备操作的“五项纪律”(1)、严格遵守操作规程和安全技术规程及工艺文件要求。(2)、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到没完成润滑工作不开车，没完成清洁工作不下班。(3)、认真执行交接班制度，作好交接班记录及运转台时记录。(4)、不允许脚踩床面，脚踏操作原件及电器开关。(5)、不允许在设备运行时离开岗位。发现异常声音和故障应立即停车检查。自己不能处理的应及时通知维修人员检修。4滚齿机常见问题一.齿圈径向跳动超差：1.齿坯几何偏心和安装偏心。2.用顶尖装夹定位时，顶尖与机车中心偏心。解决办法：1.提高齿坯基准面精度；提高夹具定位面精度；提高调整精度。2.更换或重新装调顶尖。二.公法线长度变动量超差：1.机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心。2.机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定。3.滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏。解决办法：1.提高分度蜗杆副的制造精度及安装精度。2.提高工作台锥形导轨副的配合精度。3.提高滚刀主轴系统轴向精度，更换咬坏的平面轴承。三.齿距偏差超差：1.滚刀轴向和径向圆跳动过大。2.分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差大。3.齿坯安装偏心。解决办法：1.提高滚刀安装精度。2.修复或更换分度蜗轮副。3.消除齿坯安装误差。四.齿顶部变肥，左右齿廓对称：1.滚刀铲磨时齿形角小或刃磨产生较大的正前角，使齿形角变小。解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面。五.齿顶部变瘦，左右齿廓对称：51.滚刀铲磨时齿形角大或刃磨产生较大的负前角，使齿形角变大。解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面六.齿形不对称：1.滚刀安装对中不好，刀架回转角误差大，滚刀前刀面有导程误差。解决办法：1.保证滚刀安装精度，提高滚刀刃磨精度，控制前刀面导程误差，微调滚刀回转角。七.齿面出棱：1.滚刀制造或刃磨时容削槽等分误差。解决办法：1.重磨滚刀达到等分要求。八.齿向误差超差：1.垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜，上.下顶尖不同轴。2.工装和齿坯的制造.安装.调整精度低。3.分齿.差动挂轮误差大。4.齿坯或工装刚性差，夹紧后变形。解决办法：1.根据误差愿意加以消除。2.提高工装.齿坯的制造和调整精度。3.重新计算分齿及差动挂轮，修正误差。4.改进齿坯或工装设计，正确夹紧。九.拉伤：1.齿坯材质不均匀。2.滚刀钝，不锋利。3.切削用量选择不当，冷却不良。解决办法：1.控制材料质量。2.及时串刀或换刀。3.正确选择切削用量，选用润滑性能良好的切削液，充分冷却。十.啃齿：61.刀架立柱导轨太松或太紧。2.液压不稳定，太大。3.刀架斜齿轮啮合间隙大。解决办法：1.调整立柱导轨相条松紧。2.保持油路畅通，液压稳定在规定范围。3.刀架斜齿轮若磨损，应更换。十一.振纹：1.机床内部某转动环节间隙过大。2.工件与刀具的装夹刚性不够。3.切削用量选用过大。4.托柱安装后间隙大。解决办法：1.维修或调整机床。2.提高滚刀装夹刚性，缩小支承间距离，加大轴径：提高工件刚性，尽量加大支承面3.正确选用切削用量。4.正确安装托柱。十二.鱼鳞：1.工件材料硬度过高。2.滚刀磨钝。3.冷却润滑不良。解决办法：找出原因，分别消除。