濮阳盛源石化施工方案

濮阳市盛源石油化工有限公司20万吨/年混合苯、MTBE项目施工方案山东显通安装有限公司2010年9月目录1.工艺管道安装2.动设备安装3.静设备安装4.管道施工及系统压力试验工艺管道施工方案1.工程概况2.施工程序3.主要施工方法4.质量保证措施5.安全保证措施6.主要施工机具7.施工手段用料1.2工程特点1.2.1工期短，交叉施工多，管理难度大。1.2.2管道选用的规格型号多达几十种。1.2.3管线材质种类少，绝大部分为20#，同一种管材等级多。1.2.4装置区的管道大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质管道，工艺管道施工是本工程的重点，管道工程量大，施工程序复杂，施工质量要求高。1.2.6雨季天气多,，高空作业多，造成施工、安全管理困难大。1.3主要实物工程量主要实物量：工艺管道5008m，（实物工程量以初步设计文件为准）。1.4编制依据设计图SH3501—2001《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50268—97《给排水管道工程施工及验收规范》SH3533—95《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH3518—2000《阀门检验与管理规程》SH3604—94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》2、施工程序2.1施工程序2.1.1地面管道施工程序施工前技术准备→材料检查、验收→管道预制→管道安装→管道支吊架完善、收尾→管道压力试验→管道吹扫、冲洗、气密→管道封闭→管道防腐、绝热→竣工资料整理→竣工验收2.1.2埋地管道施工程序施工前技术准备→材料检查、验收→管道防腐、检查→管沟放线→管沟开挖→管道预制→管沟验收→管道安装→管道压力试验→防腐补口→管道吹扫、冲洗→管沟检查→回填→管道封闭→竣工资料整理→竣工验收3、主要施工方法3.1施工前的准备工作3.1.1组织有关技术人员进行图纸自审、会审：3.1.1.1核对材料表与施工图对应管材、管件、阀门、法兰及其它管配件的型号、规格、数量是否一致；3.1.1.2核对管材、阀门和法兰标准是否有出入；3.1.1.3核对设备、泵、塔进、出口法兰与工艺管线法兰是否一致；3.1.1.4核对安全阀进、出口法兰型号、规格；3.1.1.5全面了解工程安装时可能出现的标高、座标误差，并作出相应的准备工作；3.1.1.6各专业人员应相互配合、相互协助，事先掌握有关的预埋件、预留孔及相应的标高变动情况，尽可能将其反映在管段图上；了解工艺管线上仪表元件的安装要求。3.1.2编制施工方案和技术措施，对关键工序应编写详细的施工技术措施，施工方案要有科学性，适用性，经济性，先进性。3.1.3技术人员绘制管线单线图，以指导班组施工和焊缝的标识。3.1.4专业技术人员在施工前，应针对工程特点对班组人员做好交底，提出技术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求向班组交代清楚。3.1.5配合生产调度准备施工机具，平整场地，做到三通一平。3.1.6埋地管线的开挖前应同土建施工人员协商，确保不破坏基础或基础垫层。3.2材料的检查、验收由于该装置工艺管道内绝大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质，且操作压力较高。因此，压力管道、管配件的检查验收和监督管理必须符合《压力管道安全管理与监察规定》。由供应部门组织质检、监理等技术人员进行联合检查，同时供应部门认真做好检查记录，建立相应台帐，对不符合设计、规范要求的杜绝使用。3.2.1管道组成件的检验3.2.1.1管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。3.2.1.2管道组成件使用前进行外观检查其表面符合下列要求：（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；（2）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度达到设计要求；（4）有产品标识。3.2.1.3螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好无松动、卡涩现象。3.2.1.4耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶板垫片的边缘切割整齐，表面平整光滑，没有气泡、分层、折皱等缺陷。3.2.1.5法兰密封棉、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.2.1.6管道组成件分区存放。不锈钢和非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。3.2.2管子检验3.2.2.1使用前按设计要求核对管子的规格、数量和标记。3.2.2.2管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷，可以进行修磨，但修磨后的实际壁厚不小于工程壁厚的90%。3.2.3阀门检验3.2.4.1外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。3.2.4.2阀门必须有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。3.2.4.3高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。3.2.4.4压力试验（1）阀门强度试验：阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，停压5分钟无泄露为合格。（2）阀门密封试验：有上密封的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟无泄露为合格。阀门的阀座密封面按现行SH3604—94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》的规定进行密封性试验。3.2.4.5阀门的压力试验以洁净水为介质，试验合格后清除干净水，并及时防护盖进行封堵。3.2.4.6安全阀按设计规定的开启压力进行调试，调压时压力平衡，启闭试验不得少于三次。调试合格后，及时进行铅封，填写安全阀试验记录，并要安全部门给予认可。3.2.4.7试验合格的阀门按规定进行编号，并用红色记号笔进行标识，合格打“”，不合格打“”，并填写阀门试验记录，让监理、业主认可。3.2.5弹簧支吊架检验3.2.5.1检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。3.2.5.2弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。3.2.5.3检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。3.2.5.4检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。3.2.5.5检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10％。3.3管道预制3.3.1为加快施工进度，缩短工期，保证工程质量，管道在验收后，应集中除锈防腐，进行标识，然后集中在预制场进行预制。3.3.2管道预制前将管内杂物清除干净，按单线图进行下料，用砂轮切割机或氧乙炔焰进行切割，用砂轮机打磨坡口。3.3.3管段预制好后，在单线图做好焊缝标记，按区块或系统分别摆放整齐，管口及时封堵，免进杂物。3.3.4管段预制组装的长度，应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时采取临时加固措施。3.3.5安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。3.3.6加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。不锈钢管道不得使用钢印作标记。3.3.7为了加快施工进度，减少安装的难度，管线尽可能做到深度预制。3．4管道安装3.4.1管道安装前，清除管道组成件内部的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。清除合格后及时封闭。3.4.2管道上的开孔在管道安装前完成。在已安装的管道上开孔，必须清除干净管内因切割而产生的异物。3.4.3流量孔板上、下游的直管的长度必须满足设计要求。3.4.4温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，须仪表技术员交底后方可施工。3.4.5动设备配管（包括气压机、）3.4.5.1对设备的进出口管道，特别是进口管道，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等杂物。3.4.5.2管道与机器设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供应商有文件要求时，应执行其文件要求，否则允许偏差应符合下表的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)3000≤～6000≤0.15≤0.506000≤0.10≤0.203.4.5.3设备口的管道安装，从设备口开始安装，先装好支、吊架。严禁管道和阀门等重量和附加力作用在设备上。管道的水平度、垂直度偏差小于1mm/m。气压机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液管一侧。3.4.5.4管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min3.4.9穿墙及过楼板的管道加套3.4.8合金钢安装完毕后，检验材质标记，发现无标记时查钢号。时，其位移值应小于0.05mm。3.4.6在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。3.4.7安装不锈钢管道不得用铁质敲击，不锈钢管道采用机械或等离子切割。修磨使用专用砂轮片。管，套管内最好不要设置焊缝，否则，对其进行100%射线探伤。套管长度不小于墙厚，穿楼板套管高出楼面50mm。3.4.10埋地管道安装前做好防腐，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运送、安装时防止损伤防腐层。①消防水管线采用DN250螺旋焊接钢管,焊接连接,埋地管线作沥青加强级防腐,消防水管线埋深管中心埋至地面下1.5米;②消火栓采用室外地下式,型号为SA100/65-1.6消火栓,消火栓安装详见01S201-21;③管线施工与验收严格执行《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》(SH3533-1995);接厂区消防水管网(10个消火栓),阀井4个;④排水管线采用DN200、DN100排水承插铸铁管,水泥打口,安装管线执行国标01S519/35,清扫口安装执行国标92S200/10。3.4.11动、静设备口、调节阀、止回阀、安全阀、流量计两端先用临时垫片，垫片需抹黄油。试压、吹扫合格后换为正式垫片。3.4.12对有坡度要求的管道、自流管道等。在安装时可用支座的高度进行调整，吊架可用吊杆螺栓调整。3.4.13管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。3.4.14阀门和法兰部件安装3.4.14.1阀门在安装之前必须试验合格。3.4.14.2阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。3.4.14.3安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封的密封质量。3.4.14.4有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。3.4.14.5法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。3.4.15下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉保护：3.4.15.1不锈钢、合金钢螺体和螺母。3.4.15.2管道设计温度高于100℃。3.4.15.3露天装置或输送腐蚀介质。3.4.16本装置的附塔管线，在塔吊装前，根据吊装能力、现场条件预先将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔一起吊装。注意管道安装方位，预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。3.4.17管道系统运行时，高温管道的连接螺栓按下列规定进行热态紧固：3.4.17.1管道热态紧固温度应符合下表的规定：管道热态紧固温度（℃）管道工作温度一次热紧温度二次热紧温度250-350工作温度＞350350工作温度3.4.17.2热态紧固在保持工作温度2h后进行。3.4.17.3紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定：（1）当设计压力小于或等到于6MPa，热态紧固最大内压为0.3MPa；（2）当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压为0.5MPa；（3）冷态紧固需在卸压后进行。3.4.17.4螺栓紧固制定相应的安全措施，保障操作人员安全。3.4.18法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。3.4.19管道支、吊架安装3.4.19.1管道支、吊装要与管道安装同步。3.4.19.2对