检测组工艺

3.18机车轴承顶轮检测工艺1.概述本工艺适用于SS3、SS3B型机车牵引电机轴承和轴箱轴承组装后的质量检测。对机车牵引电动机轴承、轴箱轴承、牵引齿轮、空心轴轴承以及抱轴瓦进行不解体检测。2.基本技术要求在解调信号的功率谱图上如果存在轴承的故障频率，并且对应的幅值在10E－03量级（10－3）以上，判定轴承存在故障。3.主要原形尺寸及限度交流信号门限值电机轴承（轮对转速为240转/分钟）轴箱轴承（轮对转速为400转/分钟）Kv或grmsKv或grms注意域≥5≥4.2≥6.5≥2.8解体域≥8.5≥7.3≥9≥54.设备、专用工具、量具及材料4.1设备、专用工具及量具顶轮小车、手持式电动砂轮机、JL－601机车走行部检测系统、铁靴、转速测量仪、红色防护旗。4.2材料反光纸、砂布、砂轮片、白布5工艺过程5.1顶轮过程工艺5.1.1机车定置于有地沟的轨道上，用四个铁靴塞入某两个非检测轮对轮箍前后与钢轨间，非检测端手制动装置处于制动状态，防止机车移动。5.1.2根据机车轮对轴箱支承面距地面的高度，选择合适的调整垫块，使顶轮油缸支承面与轴箱支承面的间隙为5mm左右，最大不超过8mm。注意：圆轮底座必须放在水平的水泥地面上，以保证支撑平稳不偏载。5.1.3油缸放置于机车轮对轴箱下，油缸中心应与轴箱中心基本对中，偏移量不能大于15mm。5.1.4打开电动油泵卸载阀（防止电机过载），启动油泵电机，待油泵运转正常后关闭卸载阀，此时油缸充油，缓缓顶起油镐，当油镐不再上升时将保险卡环放入圆弧托下部，然后打开卸载阀，按油泵电机按钮，关闭油泵电机，靠轴箱压力使圆弧托可靠地落在保险卡环上。5.1.5两侧轴箱顶轮装置按上述步骤同时将轮对两端轴箱顶起，并检查两端顶起的高度是否一致，如相差过大，应用不同的圆垫和保险卡环进行调整，以保证两个车轮踏面距轨面在10~20mm。5.1.6当轮对检测完毕后，再开启电动油泵，闭合卸载阀，将两侧的保险卡环同时取出，然后关闭电动油泵，缓慢打开卸载阀，油压下降，油缸通过内置弹簧复原，轮对落在钢轨上，取出油缸。5.2检测过程工艺5.2.1.在待检轮对轮箍外侧粘贴反光纸，传感器径向置于电机轴承端盖上方筋板附近（测电机时），或置于轴箱下底面（测轴箱时），测点要用手动砂轮机打磨出金属表面，用砂布擦试后形成一个20×20mm2左右光洁小平面，使传感器磁座放上后不摆动。5.2.2.切断五个电机，仅保留被测电机可以旋转。5.2.3.慢速启机，使转速达到预定值（380～420r/min），待转速稳定后进行测量。此时要确认转速值，以免误判。5.2.4.轮对旋转时注意防止磨轮箍踏面以及类似的动静部件间的碰磨，以免误采集无用的附加振动。5.2.5.用采集器采集振动信号。信号采集后应观察是否失真，如果信号失真，应检查并消除测量系统本身故障，以得到信噪比较高的诊断所需数据。5.2.6.数据分析步骤：数据分析做二步进行5.2.6.1简易诊断5.2.6.1.1参数设置：采用标准参数5.2.6.1.2诊断分析：采用双参数把关，根据KV和Grms之一是否超限进行判断，指示灯为绿灯说明正常，可以结束检测，黄灯及红灯要进行下一步分析。5.2.6.2精密诊断5.2.6.2.1参数设置：采用自定义参数，参数设为（解调信号，200Hz、频域平均次数为8次）；轴箱轴承精密诊断时，轮对转速为395~405r/min；电机轴承精密诊断时，电力机车轮对转速为225～235r/min，DF4型机车轮对转速为240r/min，DF4BK型机车轮对转速为295r/min。5.2.6.2.2谱分析：观察解调信号的功率谱图，看是否明显存在被测轴承元件的故障频率且幅值在10E－03量级（10－3）以上，如存在，则判断为轴承故障；否则根据下表作出相应的处理方法。交流信号指示灯解调信号功率谱处理方法绿色信号无不处理红色信号有故障频率且幅值超标更换轴承无故障频率跟踪检测黄色信号有故障频率且幅值超标跟踪检测无故障频率不处理5.2.7.跟踪顶轮检测：顶轮检测后，如果需要跟踪顶轮检测，每个辅小修修程都需进行顶轮检测，跟踪周期为二个辅小修期。6.注意事项1.顶轮设备使用前必须检查液压系统联结是否可靠，密封是否良好。检查油缸上端两半卡圈的联接，螺丝是否联接牢固。2.顶轮前油缸及基座应放平稳避免偏载，两侧轴箱顶落要同步。3.19机车主要轴承的解体检测工艺1.概述本工艺适用于SS3、SS3B型机车牵引电机轴承和轴箱轴承的检测。轴箱轴承采用单列向心短圆柱滚子轴承，每组轴承采用两种型号轴承，内侧采用NJ2232WB轴承，1、3、4、6位外侧采用NUHJ2232WBY轴承，2、5位外侧轴承采用NUHJ2232WBY1.电机采用4E42328EQT型轴承。2.基本技术要求2.1.轴承清洗后清洁度要求为：五倍放大镜检查轴承工作面没有可察污染。2.2.轴承清洗后外观目测检查:轴承滚柱、内外圈滚道不许有剥离、电蚀、麻点状腐蚀、裂纹及过热变色，保持架良好，轴承转动灵活无异音。3.主要原形尺寸及限度轴承径向游隙限定值如下表：顺号轴承型号径向游隙（新）径向游隙（大修）安装位置14E42328EQT0.145-0.1900.145-0.240牵引电机2NJ2232WB0.165-0.2150.165-0.250轴箱内侧3NUHJ2232WBY10.165-0.2150.165-0.2502、5位轴箱外侧4NUHJ2232WBY0.165-0.2150.165-0.2501、3、4、6位轴箱外侧4.设备、专用工具、量具及材料（一）设备、专用工具及量具ZC-1型轴承清洗机、X294T轴承径向游隙测量仪、D901T轴承外径测量仪、D925T轴承内径测量仪、JL-501机车轴承动态诊断台、台式微机、数据采集器、专用诊断软件、HLN－11C型里氏硬度计、手动砂轮机、金属刻字机、放大镜、32梅花扳手、轴承运输小车、外观检测台（二）材料毛刷、紫铜棒、白布、502胶水、丙酮、轴承润滑脂。5.工艺过程5.1轴承清洗（对新进站轴承可不对轴承进行清洗）5.1.2清洗液的配制5.1.2.1煮洗液：用清水加3~5%清洗剂，即煮水槽加水至溢流孔下50mm，放入24-40公斤清洗剂。5.1.2.2粗洗液：使用-10~10#柴油。5.1.2.3清洗夜：使用-10~10#柴油，加入10%机油，加入量为清洗油箱容积的80%。5.1.3轴承送入ZC1型轴承清洗机进行清洗。5.1.4轴承清洁度应达到用五倍放大镜检查无污垢，否则应重新进行清洗。5.2轴承外观检查5.2.1.用白布清理轴承滚道内部，轴承工作表面无电蚀、无掉块、剥离，无深度的色斑、无高温变色，无擦伤、压痕、碰伤。5.2.2.轴承内外圈滚道及滚子表面无麻点，保持架的铆接或焊接的铆钉头无偏位、歪斜、松弛,保持架无裂纹变形。5.2.3.轴承标识清晰正确。5.3硬度检测：使用HLN-11C型里氏硬度计对轴承内圈滚道进行硬度检测，硬度值应符合HRC56～64技术要求（对新轴承可不进行硬度检测）。硬度检测的方法是沿轴承内圈滚道宽度方向均匀取三个横截面，同一截面沿圆周均匀取三个测点，共9个测点，每一测点均合格时判定硬度检测合格。5.4轴承静态检测5.4.1测量轴承的外径并做好记录。5.4.1.1使用D901T轴承外径测量仪进行松开镶头螺钉、套筒、顶端的螺母、压板上的内六方螺钉、手把，将紧固件退至适当位置。5.4.1.2筒底部的刻线对准标准尺上的刻线，紧固其项部螺母。并调整支点方向与高度。5.4.1.3以被测轴承的标准件接触调整后的支点为基准，调整前后导板及升降定位轴的位置，前后导板相对的两面需平行，其距离为被测轴承标准尺寸D±(0.3～0.5mm)，且前导板与标准件需有0.1～0.2mm的间隙。5.4.1.4调整杠杆的限位螺钉使杠杆处于正确位置。5.4.1.5松开手轮，调整杠杆座的高度，使测头高度与支点座上的支点同高，符合所需测量高度。5.4.1.6调整滑座的位置，使测头与支点触及标准件径向最高点，杠杆上小台，压表0.5mm后，旋紧各紧固螺钉。5.4.1.7沿支座与测头所在直径的垂直方向左右分别轻轻击打放在工作平台上的标准件，千分表指针的摆动回头位置定为标准直径位置，调整千分表指针的位置在该处为“0”。5.4.1.8扳动手柄，降下定位轴，使标准件离开待测位置，再推动手柄，升起定位轴，标准件放置到检测位，重复上述检测动作，确定千分表指针的位置在标准直径处为“0”。5.4.1.9确认测值后，扳动手柄，降下定位轴，推动标准件，越过升降定位轴，由另一端滚杆处推出。5.4.1.10推动手柄，升起定位轴，将待测轴承外圈放置在检测位，按标准件相同的测量方法，相隔90度的两个位置各检测一次待检轴承外径与标准件直径的最大差值，两次测量的平均值为该检测轴承的外径检测尺寸公差。5.4.2测量轴承的内径并做好记录。5.4.2.1使用D925T轴承内径测量仪，装好千分表。5.4.2.2根据标准件大小调整定位支点位置。目测支点外端点与标尺相应刻度对齐。5.2.2.3将标准件放在工作台中央，最大直径处于水平槽的中心位置，紧固上部的定位支点。5.2.2.4调整测力螺钉，使径向测点向测量方向施加足够的压力后拧紧螺钉上的螺母。5.2.2.5调整千分表的位置;使指针指在相应的位置并锁紧。5.2.2.6调整限位螺钉，限制径向测点在一定范围内移动，并紧固螺钉上的螺母。5.2.2.7沿水平槽的垂直方向左右分别轻轻击打放在工作平台上的标准件，千分表指针的摆动回头位置定为标准直径位置，调整千分表指针的位置在该处为“0”。5.2.2.8转动手柄使支架升至最高位置，使标准件离开待测位置，再转动手柄位置，重新放下标准件再次校对，确定千分表指针的位置在标准直径处为“0”。5.2.2.9转动手柄使支架升至最高位置，将标准件取下，再将被测轴承放到支架梁上中央位置，转动手柄位置，放下被测轴承，按标准件的相同测量方法，相隔90度的二个位置各检测一次待检轴承内径与标准件直径的最大差值，二次测量的平均值为该检测轴承的内径检测尺寸公差。5.4.3测量轴承径向游隙。5.4.3.1使用X294T轴承径向游隙测量仪，按被测量轴承型号选择相应的定位座装入底板中间的孔中，将被测轴承对中放在定位座上;调整前后导板使其与轴承外圈有0.4～0.8mm间隙。5.4.3.2调整前后加负荷气缸位置，使加负荷杠杆在加负荷前与被测轴承外圈外圆间有0.5～1mm的间隙。5.4.3.3打开气源，调整气路上气源三联件后面的调压阀，使气压表指示在相应位置。5.4.3.4将被测轴承对中装到定位座上，转动装夹旋钮，使夹紧气缸活塞杆移动到上极限位置，将相应的开口垫套上并与被测轴承内圈对中，夹紧被测轴承内圈，使千分表测在被测轴承外圈宽度中间位置，并与前后加负荷方向一致。5.4.3.5操作电器箱前加负荷，先对被测轴承外圈(6点钟位置)加上朝向轴承中心的负荷，使外圈处于后极限位置，记下指示表上的读数al。5.4.3.6操作后加负荷，记下指示表上的读数a2，即为被测轴承此位置的径向游隙:r1=a1-a2。·旋转120度依次测量三次，取三次的平均值即为该轴承的径向间隙值。5.5轴承动态检测5.5.1.轴承在向动态诊断台安装前必须涂机车轴箱轴承专用脂，并保证滚子、滚子端面、保持架、内圈滚道、外圈滚道等接触表面都得到润滑；每个轴承润滑脂用量约为50克。5.5.2.检测用的芯套应完好，芯套的外表面应无碰伤、压痕；内表面应干净、无污物及杂物。暂时不用的芯套应涂防锈油。5.5.3.在向动态诊断台上组装被测轴承之前，先将轴承内圈装入芯套上（注意端面有轴承型号一侧朝外，内圈与芯套应处于同一横向中心线上一承4.2.1ga测应符合技术要求），然后芯套与内圈同时装入动态诊断台主轴上（锁紧螺母必须锁紧）。5.5.4.再将轴承外圈及保持架与滚子套装在内圈上，注意面上有轴承型号一侧朝外，外圈与内圈应处于同一横向中心线上。5.5.5.传感器用502胶水粘接在轴承外圈上，粘接必须牢套。5.5.6.导线与传感器连接必须牢固，不允许有松动或虚接；导线针头及