检验与抽样检验

检验与抽样检验一、品管名词介绍：IQC（Incomingqualitycontrol）进料品质管制IPQC（Inprocessqualitycontrol）制程品质管制。FQC（Finalqualitycontrol）最终品质管制（成品出货）A.Q.L（Acceptablequalitylevel）允收品质水准S.I.P(Standardinspectionprocess)标准检验程序SOP（Standardoperationprocess）标准作业程序ACC（Accept）允收、REJ（Reject）拒收、MAJ（Majordefect）主要缺点MIN（Minordefect）次要缺点。批（lot）：各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到的一群相同规格的产品，可称为一个批，但须注意免将一个以上的制造批和并为一个”检验批”检验批：检验批构成之目的乃是便利抽样检验之进行，就是在该批中，依其”批量”大小，照“抽样计划”抽出样本加以检验，再依照抽样检验的原则来判定这个检验批是否允收。批量：每个检验批内制品单位的数量，其符号以（N）表示。样本：样本是从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成的，样本中的各个样品均须随机，而且不考虑它的品质好坏的情况抽出。样本中所含的制品单位的数目称样本数或样本大小，其符号以（n）表示。抽样检验：从买卖方约定的“检验批”里，依据“批量”大小，抽出不同数量的“样本”。将该样本以事先约定的“检验方法”加以检验，并将检验的结果与以先决定的“品质标准”比较，以决定个别的样品是否合格。在计数值的抽样检验中是将样本中不良品的个数与“抽样计划”中允许不良品的个数比较，以判定该检验批是否允收。在计量值的抽样检验中是将各样品检验结果加以统计，或以平均值的或以不良率等与“抽样计划”中的判定基准比较，以决定该检验批是否允收。合格判定数：判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数称之为合格判定数，其符号以c（Ac）表示。缺点：制品单位其品质特性不合乎契的所规定的规格、图样、购买说明书等的要求者之缺点，其符号用d表示缺点一般可分为：（1）主要缺点（Majordefect）制品单位的使用性能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质的缺点称为主要缺点。（2）次要缺点(Minordefect)实际上不影响制品的使用的之缺点成为次要缺点。抽样计划：在验收检验时使用抽样检验法，就必须先设计一个抽样计划。计数值的抽样计划包括三个部分，即批量N、样本数n及合格判定数c，依据这三个部分的规定将待验制品依批量大小划分为若干个检验批，然后开始抽取n个样本检验，将其结果依“品质标准”判定不良品个数，若不良品个数等于或少于合格判定数时则判定为合格允收，大于合格判定数时则判为不合格拒收。二、检验（Inspection）（一）“检验”作业因执行场所方式不同，可衍生不同解释：●检验：未动用工具来执行制品品质特性之检查，并与既定标准比较，例如喷漆、外观检验，组装件之检查。●测试：需用到电子仪表之检查与验收，例如色差机之使用、亮度机、三用电表之使用。●量测：需使用机械计量之检查与验收，如游标卡尺之测量。●可靠度量测：将产品经特别处理，或存放在一定条件之环境中，以明了该制品受环境之影响及变化，例如铅笔硬度测试、喷漆及印刷附着性测试等。（二）检验作业之关键所谓之检验即是在品管活动中，将制品或零件之特性与已定标准做比较或评估，而它执行之关键有●检验员：一般由生产线上之制造人员与专责品质管制之品管人员经训练合格后担任。通常检验员发现制品之缺点人数较销售人员为多，销售员发现缺点数又较顾客对缺点之察觉为多，故检验员经一定训练后，对品质瑕疵非常敏感，故检验员是品质首要关键。●检验标准（SIP）：就是既定之规格或规范；针对制品或材料，比对出一定结果，作为继续执行下一制程或收退货之参考依据。明确易懂之检验标准，是第二项作业关键。●检验计划：面对烦琐之检验作业，事先设计检验执行步骤与各项设备与人员之配合等考量事项，并予书面化。（三）检验之流程1、设置阶段不同区分：●进料阶段：考量到搬运及抽样等便利，并对已检与未检或不合格品分别设存放区域。●制程阶段：通常规划成“检验员就被检验物”，意即让检验员至制程设备或生产线旁执行，降低对生产影响且迅速回馈检验结果至制程。●成品（入库）阶段：检验点设在制程终点，可安装固定电源及检验设备，以使工作迅速进行。2、检验场所不同区分：●固定站检验●巡回检验3、检验对制品之影响，区分为：●破坏性检验：检验后损坏制品，致制品价值、功能受损。●非破坏性检验：验后对制品无影响。4、抽检数量不同，区分为：●全数检验：常用在严重缺点项目，或制程能力不足时，但不适用于破坏检验项目。●抽样检验●无测试检验（免检）：不对样品直接检验，只依据制品送验批之资料，例如品质、技术资料及上工程数据等验判。（四）检验之训练美国品管大师朱阑定义“检验与测试”为检验员对制品以目视检查、仪器量测，并与一定之标准值比较，评估品质品质。其过程包括：●规格（或品质特性）之认知与了解●针对品质特性或指定项目检验或测试●比较后判定是否合格●续就合格与不合格品分别处理●填写纪录完成检测作业●目视检验标准：一般常用“样品”做目视检验之标准，用合格或不合格实物作样品，“界限样品”系指被允收的最差产品作样品，是基本之目视检验标准。（五）检验事物之防止检验工作不易百分之百正确的执行，因此对检验失误应建立正确观念，清楚失误之造成原因，并竭力弥补缺失，才能自管理阶层与检验员共同提升检验之正确性，防止检验失误。失误原因概分：技术不佳、故意或非有意等三种：1、技术不佳造成之检验失误：●发生原因：训练不够是主因，少部分检验员受本质学能不佳影响。虽然有做好之意愿，但因能力不足而失误。●改进：分析个人状况后进行训练，以医生检验能力与学习技巧、诀窍等。2、检验员故意造成之失误：●发生原因：为配合公司或上司而失误（正当理由）：例如被要求尽速交货，而疏忽检验之正确性。手其他情势影响而失误（不正当理由）：例如管理阶层不关心检验正确或默许不良存在，其或有意欺瞒顾客●改进：检验员任用时，需经考核，并防止不正风气漫延。并竟产个稽查，其欺瞒情势有明确禁止与对策。使检验员之工作单纯化。3、检验员非有意造成之失误：●发生原因：失误发生时连检验员本人都不知道，非有意造成。因为检验是“人”，人的失误难免，这就是失误原因。●改进：现场提供管制样品（标准良或不良品），其实物相片，便利检验员比对。工作轮替，以减少检验疲劳，失误机会减少。三、抽样计划：(一)每一个工厂皆须购卖若干外来材料，或自身制程成品，如何保证各项料件合于所需品质，诚是一工厂内重大问题，在过去有用全数检验，有以供应者的试验记录及检验证明作为检验依据，上述方式甚不合理，近二、三十年来，乃根据科学的亘论寻求验收上解决的方法，研究出若干抽样检验计划（Samplinginspectionplan）作为工厂验收料件的管制依据。大量生产工业，因受时间上人力的限制，全数检验几不可能，若检验工作系破坏性质，以经济观点言，更非采用抽样检验方式不可。抽样检验(samplinginspection)系由美国贝尔电话所的H.F.Dodge及H.G.Roming所创始，是用少数样本去判断一批制品的良窳。抽样检验虽然普非绝对可靠，但近代统计学的发展已使抽样理论与实用方法几乎趋近完备，使此等方法具有记度的可靠性及经济价值。因此，抽样检验方法在今日工商业界，实成为不可缺少的工具。二次大战初期，美国军方大量采购军用物资仍采用全数检验（100%），但逐渐感到人力不胜负荷，终于美国陆军兵工署接受贝尔电话试验研究所技术专家建议，首先采用抽样检验计划，获致买卖双方共同信赖。（二）全数检验与抽样检验1．适合抽样检验的条件●产量大、批量大，且系连续生产无法作全数检验时。●破坏性的试验。●允许有某种程度的不良存在时。●欲减少检验时间与检验经费时。●刺激生产者要注意品质改善时。●满足消费者要求时。2．数检验的条件：●批量太少，失去抽样检验的意义时。●检验手续简单，不致大量浪费人力时间及经费时。●不允许不良品存在，该不良品对制品有致命的影响时。●为了解该批制品实际品质状况时。3．对全数检验与抽样检验应有的认识：●检验人员单调一再重复作全数检验，容易造成精力疲倦，发生差误，使用权检验结果不下常，因此不能保证产品品质。●抽样检验使人员及费用大为降低。●抽样检验不可能完全拒绝不良批，因此含有相当程度的冒险性，但基于经济观点又不失为一可行的手段，实质问题乃是如何选择一个最好的抽样计划。●不能随便抽少数样品，即判断全批的好坏，必须依选定的抽样计划评定之。●抽样检验发现样本中有不良品，普不能立即武断全批为不良。●随机抽样为必要条件。（三）MIL-STD-105E表介绍：