棒线材产品质量缺陷及轧制事故及浅析1

棒线材产品质量缺陷及轧制事故浅析摘要：通过对棒线材中频繁出现的产品质量问题，轧制事故现象的分析，查找原因。针对性采取措施，促进生产顺行，以提高产品质量及经济指标。前言：我国是个钢铁生产大国，棒线材占总钢产量很大的比例，具有举足轻重的地位。棒材线生产线形式仍就多样化，有先进的全连续高速轧制线，有半连续轧制线，甚至还有少量的经改造过的较为落后的生产线。由于棒线材总产量很大，所以即使达到较高的成材率，其废品的绝对数量还是相当大的。略钢有两条棒材线生产线，现就这两条生产线中常见的问题做以分析，探讨。一、两条生产线介绍：1、二轧生产线建成于2008年7月，工艺平面布置如图(1).图（1）1）加热炉——全高炉煤气蓄热式连续推钢加热炉2）粗轧机组——600x3和500x3.3）中轧机组——420x64）精轧机组为：320x65）冷床为87.6mX12.5m.全线共18架短应力线轧机，均采用平-立交替布置，其中第14、16、、18架为平立可转换轧机，采用连续、无扭、高速轧制的先进生产工艺，设计最大轧制速度为17(18)m/s。轧机以断面为150*150连铸坯为原料。中轧机组后有预穿水装置，精轧机组后有穿水冷却装置。设计年产量60万吨。2、一轧生产线：这是一条由两火成材改成一火成材的较为落后的生产线。其工艺布置见图（2）。1）加热炉——全高炉煤气蓄热式加热炉2）粗轧——500穿梭轧制。3）中轧——400x4连轧，350x2活套轧制4）精轧——310X6活套轧制5）冷床——60mx6m二、生产现状介绍略钢年产钢材约80万吨，其中二轧68万吨，品种规格为φ12到φ32的螺纹钢，生产制度是四班三运转，满负荷生产；一轧年产量12万吨，以φ12到φ16的圆钢和螺纹钢作为补充，未达到满负荷。2009年产品合格率99%，轧废约7800吨，验废1240吨。在生产中常见的产品缺陷有：耳子、折叠、成品尺寸不合格、脱圆、刮伤、力学性能不合等。轧制事故大致有断辊、跳闸卡刚、爆槽、冲导卫、倒钢等。耳子轧件在孔型中轧制时，由于过充满使部分金属被挤进辊缝而形成耳子。一侧耳子：由于进口导板安装不正，偏向一边，轧件孔型中充填不均，一侧过充满形成耳子，那边出现耳子就说明导板偏向那一边，应向相反方向调正导板。两侧耳子：轧件在孔型中压下量过大，或者前一孔型轧出的轧件过厚，翻钢进入本孔轧制后就出现耳子。，轧件温度过低变形抗力增大，轧机弹跳值增大，轧件厚度增加，使孔型轧出的轧件产生耳子。此时应增加成品前孔型的压下量，使轧出的厚度比正常温度的厚度小，使成品孔型也相应的多压一些，轧出的成品即不出耳子。折叠折叠缺陷使产品的机械性能下降。产生折叠的原因有：1由耳子产生折叠：轧件在前一孔型中产生耳子，翻钢后到下一孔型中耳子被压倒。应仔细观察，使用的孔型来判断出耳子的孔型并加以调整。由精轧孔产生的折叠，必然是由于精轧前孔内产生耳子，只要把精轧前孔的压下量减小，同时再把精轧前孔压下量增加一些便于消除。不在精轧孔产生的折叠，则应先查清折叠产生在哪一道次，然后在采用相应措施，消除产生折叠前面的耳子。2由导位装置划伤轧件，导板、卫板、或夹板质量不好，轧件表面划出伤痕，经轧制后划伤部分压入轧件内部造成折叠。导板内有粘挂铁皮，卫板夹起刺等情况应立即更换。成品尺寸不合格圆钢应检查垂直直径，水平直径和两肩直径。垂直直径不合格时，应调节成品孔型高度，水平直径不合格时应调节成品前高度，两肩尺寸不合格时主要是由于成品孔上下轧槽有轴向错动，这时应作轴向调节，使上下轧槽对正。调整出合格尺寸，并采用负公差轧制。脱圆：脱圆——即圆钢不圆，脱圆是由于成品前椭圆孔的高度不够，翻钢后在成品孔内充不满而造成的。在轧制圆钢时发现有脱圆现象，可通过减少椭圆孔的压下量来解决三、在工作中所发生的轧制事故的分析及措施：轧制事故有：缠辊、跳闸和卡钢、断辊、冲导位、倒钢等。缠辊多发生在500轧机和粗轧机组，主要有断面尺寸大、轧件钢度大会造成轧件向上弯曲，阴阳面没翻好造成轧件严重向上弯曲，开花头等造成的缠辊事故。提高炉温，消除阴阳面。头部温度低或开裂现象，要及时切除，防止缠辊事故发生。此事故多发生在500轧机和粗轧机组。跳闸时轧机负荷大，主电流超过危险值。发生卡钢后，应关闭冷却水，放松压下螺丝和抬起出口轧件，再将轧辊反向转动，使轧件退出。当轧件退不出时，用气割将进出口轧件割断，但不能损坏孔型，可转动轧辊，使轧件轧出。断辊有两种，一种是辊颈与辊身的接触，另一种是辊身。主要是缺少冷却水，轴瓦与辊颈剧烈的摩擦产生很高热应力，疲劳断辊。四连轧带张力轧制并产生扭转，热应力高，孔型磨损严重。要求操作人员严禁轧制低温钢，防止断辊事故和冲导卫现象，以防伤人。倒钢多发生在椭进菱或椭进圆，使断面畸形，两侧产生宽而厚的耳子。孔型错开，上下孔没对正，轧辊轴向没有紧固，使轧辊窜动，易倒钢。进口导位间隙过大，导板固定不紧，进口偏移，造成倒钢。严格按要求正确安装导卫并经常检查。此事故多发生在310轧机。310轧机上下辊窜动严重，轧机弹跳大易烧轴承和断辊事故。所以经常检查冷却水和轴瓦磨损。防止烧轴承和断辊事故。四采取以上措施，不断地提高产品的产量和质量，不断提高轧机的自动化水平。改善工人劳动条件，大幅度提高生产率，、从而为优质、高产、低耗创造了条件。确保加热质量和加热温度。提高高性能轧机，避免轧件因热能而产生表面缺陷。轧机采用滚珠轴承和预后力机架，以提高轧件精度，为保证产品尺寸精度。提高操作人员和调整工的技术水平，勤观察勤调整、经常检查孔型及导卫的磨损及轧件的移送，轧机的各零部件是否松动，冷却水管是否到位都可能造成产品缺陷和轧制事故。从而影响生产顺利进行，在生产中善于仔细观察和及时发现问题，并妥善处理，以减少产品缺陷及轧制事故，从而保证轧机能经常处于正常运转状态，轧出合格产品，提高成材率，提高作业率。综合上述相应措施使一轧成材率2010年前的97.5％到现在的98.6％，钢材合格率99,95％..。