日产450吨熟料粉磨课程设计

课程设计说明书题目:日产熟料450t水泥磨车间设计院（部）：化学化工学院专业班级：无机非金属材料13级一班学号：1306060110学生姓名：李志坤指导教师：陈丽娟2016年1月2日目录引言……………………………………………………………………………………31.工艺设计的要求、任务和原……………………………………………………41.1设计要求……………………………………………………………………41.2设计任务……………………………………………………………………41.3设计原则……………………………………………………………………42.配料计算……………………………………………………………………………52.1率值的确定…………………………………………………………………52.2原始数据……………………………………………………………………52.3配料计算……………………………………………………………………63.物料平衡……………………………………………………………………………93.1物料平衡计算………………………………………………………………93.2原料消耗定额计算…………………………………………………………103.3物料平衡表…………………………………………………………………124.设备选型…………………………………………………………………………134.1水泥粉磨的目的和要求……………………………………………………134.2球磨机设备选型……………………………………………………………135.总结………………………………………………………………………………15参考文献……………………………………………………………………………16引言当前，水泥工业己具有很多全球化特征。全球水泥工业预计每年增长3%，目前随着水泥消费量以接近世界经济发展的速度稳定增长，全球水泥产量预计约为22亿吨。中国的产量已占到总量的44%。从水泥消费量看，中国名列第一，印度及美国紧随其后。美国为满足其需要去年从加拿大、中国及泰国共进口水泥量超过3000万吨。一些水泥企业热衷于建新厂和扩大现有产能，这种热潮将终止在2010年前，它将使产能增长超过1400万吨，预计美国国内水泥还要大量进口。全球信贷市场和投资商信心的恢复，国际原油价格的回升，将全面带动新兴市场国家和石油国家的GDP增长，从而增强对水泥的需求。从长期来看，在全球年GDP（不包括中国）增长3%～4%的基础上，全球水泥窑产能需求（不包括中国）预计将达到约6000～7500万吨／年。新签水泥窑产能的需求发展将作为全球水泥行业设备和服务总需求发展的一个指向标。在大多数新兴市场地区（非洲、中东、南美和东南亚）会出现较强劲增长。拉法基的分析数据显示，2012年中东和非洲地区新增产能增长率预计为3%～8%，拉美地区为4%～9%，亚洲地区为6%～11%。相关机构预计全球（除中国市场）水泥产量在2012年上升3%—4%。预计2012年下半年水泥需求会出现稳定迹象，2013年会持续复苏。随着预分解窑的大型化，水泥行业的粉磨系统也断更新和改进，大型磨机不但可以提高粉磨效率，减少辅助设备，也有利于降低产品的成本。与此同时，磨机采用新型耐磨材料和磨机部件材质，力求在改进磨机结构，提高加工精度的同时进一步提高磨机综合效率和使用寿命。为了适应磨机大型化的要求，圈流粉磨作业也越来越多，作为其重要的配套设备的选粉机也得到了较大的发展，选粉机发展的主要趋势是进一步提高分级效率，提高单机物料处理量，结构简单化，机体小型化，可进行遥控操作等。随着科技的发展各种助磨剂的面世，也大大提高了粉磨的效率，助磨剂能够消除水泥粉磨时物料的结块及黏糊研磨体及衬板的弊端，改善钢球磨粉磨条件，提高粉磨效率，因此受到越来越多的重视。除了对设备进行改进外也可对粉磨过程进行改进，磨机在粉磨物料时，会使大部分能量转化为热能传递给物料，使得物料的温度过高，这样不但使二水石膏脱水，失去作为水泥缓凝剂的作用，而且温度过高还会使物料粘结，黏糊研磨介质，从而降低粉磨效率，因此，在粉磨过程中向磨机内喷水，在选粉机内通冷却风对水泥进行冷却，提高粉磨效率，改善水泥品质。因此选择合适的水泥粉磨工艺流程和设备型号不但能提高水泥的产量和质量，还能起到节能环保的作用，本人设计的水泥粉磨车间，采用的是混合粉磨系统，从选粉机中卸出的一部分粗粉回入磨中，一部分粗粉与物料一起喂入辊压机进行循环粉磨，这样既减缓了磨机的工作量，又提高了产量，本次设计就是本着这一宗旨对日产5000t熟料生产线粉磨车间进行设计的。1.工艺设计的要求、任务和原则1.1设计要求本次设计生产的产品达到国家标准，在此次设计中，采用新技术、新设备以及自动化生产，在保证产品质量的同时，注重节能环保，在设备选型问题上，选用管理维修方便、节能的设备。1.2设计任务此次设计任务是设计日产450t熟料的水泥粉磨车间1.3设计原则要求有根据地选择所有需要的生产设备，不仅要满足生产的需要还要工艺简单、经济合理，并且对环境的影响尽量小。设计的基本原则：（1）根据产品的品种、质量、生产规模进行设计设计要求规定的产品品种、质量要符合指导老师设定的要求。设计生产规模具有一定的范围，设计规模应该在该范围之内。（2）设备的生产能力与生产规模相匹配设备要与生产规模相适应，粉磨车间设备的生产能力应该根据国内外近似规格的设备进行标定，既要充分发挥设备的能力，但又不要强化操作，也不应出现生产力过剩的现象，造成资源的浪费。（3）选择先进、经济合理的工艺流程及设备在选择生产工艺流程和设备时，要尽量考虑经济问题，对于新工艺、新技术必须经过生产实践鉴定合格后才能在设计中应用，通过对比选择较先进、经济合理的工艺流程，而设备的选型可采用由辊压机、球磨机、高效选粉机组成的混合粉磨系统。（4）合理考虑机械化、自动化水平机械化和自动化水平应与工厂生规模相适应，自动化水平是现代化连续性大规模生产的保证，机械化和自动化不仅可以使生产稳定进行，而且使工人劳动量大大降低。（5）环境保护符合标准设计时要借鉴成熟的经验，采用先进的工程技术和工艺设备，尽量避免不利影响的产生，把对生态环境的影响降低到最低限度。采用的混合粉磨系统减少了能耗，提高了能源的利用率。对粉尘的控制要严格，采用收尘设备，将生产中的粉尘进行收集，最终达到废气排放国家标准。2.配料计算2.1.率值的确定在一定的工艺条件下，熟料中各氧化物的含量和彼此之间的比例关系的系数即率值是水泥生产质量控制的基本要素，国内外水泥厂都把率值作为控制生产的主要指标。目前，我国主要采用石灰饱和系数（KH）、硅率（n）、铝率（p）三个率值。对于新型干法水泥生产工艺，水泥熟料率值大致范围为：KH=0.86～0.91,n=2.2～2.6,p=1.3～1.8,根据设计工艺条件设定三个率值为：KH=0.900.01,n=2.50.1,p=1.60.12.2.原始数据2.2.1原料及煤灰的化学成分原料及煤灰的化学成分原料烧矢量%SiO2%Al2O3%Fe2O3%CaO%MgO%石灰石40.814.431.030.3652.070.46粘土9.0757.111.034.958.963.04铁粉2.0723.747.3156.43.752.94白粘土11.2548.1115.028.216.894.94煤粉50.4421.288.5710.293.332.2.2煤粉的工业分析煤粉工业分析名称水分（Mar/%）挥发分（Var/%）灰分（Aar/%）固定碳（Car/%）热值（Qar/kJ/kg）煤粉1.8523.9821.4252.7523942.722.2.3原燃料资源状况石灰石水分为4%，粘土和白粘土水分俱为14%，铁粉水分含量为7%，煤粉为1.85%。2.3配料计算2.3.1熟料热耗确定随着新型干法水泥煅烧技术和设备的不断改善和提高，熟料的热耗不断降低，根据目前国内新型干法水泥厂热值参考，本次设计熟料热耗取3200KJ/Kg。2.3.2干原料的配合比计算（1）煤粉掺入量计算AG=arnetarQsAq,100×100%=72.23942100100%24.213200×100%=2.86%（2）根据已知率值，计算熟料的化学成分：假设熟料中化学成分总比例为=96%，则:32OFe=35.165.2)1)(18.2(PnPKH=35.16.165.25.2)16.1()19.08.2(%96=3.37%32OAl=P32OFe=1.6×3.37%=5.39%2SiO=n(32OFe+32OAl)=2.5×(3.37%+5.39%)=21.90%CaO=-(32OAl+2SiO+32OFe)=96%-(5.39%+21.90%+3.37%)=65.34%得出熟料化学成分为：CaO65.34%，2SiO21.90%，32OFe3.37%，32OAl5.39%（3）用递试凑法求各原料配比熟料基准=100kg，累加试凑得到下表SiO2Al2O3Fe2O3CaO合计要求熟料成分21.905.393.3765.3496.00-120Kg石灰石5.311.230.4362.48差16.594.162.942.86-20Kg粘土11.422.200.991.79差5.171.961.951.07-2Kg铁粉0.470.151.120.07差4.701.810.831.0010Kg白粘土4.811.500.820.68差-0.110.310.010.322Kg煤粉1.000.420.170.20差-1.11-0.11-0.160.12-1.9Kg粘土-1.08-0.20-0.09-0.17差-0.030.09-0.070.290.6Kg石灰石0．020.000.000.31差-0.050.09-0.07-0.02根据上表可求得煅烧100kg熟料所需各种原料用量为：干石灰石=120.6kg干粘土=18.1kg干铁粉=2kg干白粘土=10kg各种原料配比为;干石灰石=80.03%干粘土=12.01%干铁粉=1.32%白粘土=6.63%计算熟料的率值如下;KH==232328.235.065.1SiOOFeOAlCaO=0.882n=32322OFeOAlSiO=2.51p=3232OFeOAl=1.50与之前假设设计的三值相差不大。2.3.3湿原料的配合比根据原燃料的含水率和干原料配合比，计算得出湿原料配合比，结果如表计算湿物料配比：湿基用量（%)湿基配合比(%）石灰石80.03/（100-4）=83.3680.04粘土12.01/（100-14）=12.5112.01白粘土6.63/(100-14)=6.906.63铁粉1.32/（100-7)=1.381.32合计104.151003.物料平衡3.1.物料平衡计算熟料的日产量dQ=450t标定熟料的小时产量hQ=18.75t/h熟料的年产量yQ=164250t/y3.1.1.计算标准煤耗P及煤灰掺入量GAP=单位质量熟料热耗/单位质量煤热值=3200kj/kg/23942.72kj/kg=0.1336(kg煤/kg熟料）设本次生产生料生产损失为3%实际煤耗Pˊ=P/（1-3%）=0.1336/0.97=0.1378kg煤/kg熟料3.1.2石膏和混合材的掺量通常水泥中3SO的含量波动在1.5%～2.5%之间，因此二水石膏的掺加量约为3%～5%，在本次设计中取水泥中3SO含量为2%，已知石膏中则石膏3SO含量为40%。石膏掺量d=%40%2×100%=5%混合材的掺量生产普通硅酸盐水泥时，国家的标准规定矿渣的掺量质量百分比为1%～5%，在此次设计中矿渣掺量为3%。3.2原料消耗定额计算3.2.1原料消耗定额计算生料烧失量：生料烧失量=80.03%*40.81%+12.01%*9.07%+1.66%*2.07%+6.63%*11.25%=34.53%考虑煤灰掺入量时，1t熟料的干生料理论消耗量：干K=Is100100=1.53式中干K-----干生料理论消耗量，t/t熟料；