新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防

新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防推荐单位：股份轧钢厂棒线分厂所在岗位：轧钢工徒弟姓名：指导老师：新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防股份轧钢厂棒线分厂摘要：高速线材精轧机组发生的堆钢事故按照轧件的轧制过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢及尾部堆钢。而按照事故原因分则可细分为很多类别。本文就是对新高线精轧机组曾出现过的堆钢事故进行分析和总结，找出产生堆钢事故的原因，并探讨预防措施，以期对实际生产有一定的指导作用，能够降低生产成本，提高作业率。关键词：高速线材精轧机；堆钢；预防一、前言宝钢集团新疆八一钢铁有限公司股份轧钢厂棒线分厂新高线精轧机组采用的是摩根式顶角交替45°悬臂式轧机。其中，前5架为φ230辊大辊径轧机,后5架为φ170辊小辊径轧机。精轧机组作为高速线材轧制的最后一道工序，对于成品的尺寸及质量有着至关重要的作用。同时，精轧机组也是轧线事故发生频率最高的机组，因此，研究精轧机组的事故原因并加以预防，对于降低生产成本，提高作业率有着很强的积极意义。二、事故分析及预防i.3#飞剪余条堆钢正常轧制过程中，造成3#飞剪处余条的原因主要有两个：一是钢温不均匀；二是粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小。当红条轧至中间时，可能会造成余条，降速不及时会造成堆钢。预防方法：1.钢温尽量加热均匀，避免同一支钢坯各段出现较大的温差；2.合理调节各机架的张力。粗中轧最好处于微张力轧制状态，这样既能保证成品尺寸，也能防止余条堆钢，同时，由于新高线的活套未启用，因此，18#要处于拉钢轧制状态。ii.辊环爆裂堆钢辊环爆裂的原因主要有两个：1.辊环材质不合格；2.辊环冷却不到位。预防措施：点检轧机时检查各架轧机的冷却水管接头是否完好，冷却水管是否正对轧槽，冷却水管是否固定牢。iii.锥套碎堆钢锥套碎裂的原因主要有三个：1.锥套未安装到位；2.来料尺寸过大；3.辊缝设置过小。其中，后两点都会使得锥套的受力过大而使锥套碎裂。预防措施：1.换辊换槽时把锥套安装到位，液压扳手的压力不能过低；2.确保所有轧机的辊缝设置都在工艺尺寸范围内。iv.导轮、轴承碎裂堆钢精轧机偶数架轧机入口导卫的主要作用是扶钢，使红条能以合适的角度咬入轧槽。当导轮（轴承）碎裂时，红条会因不能正确咬入轧槽而倒钢或堆钢。导轮（轴承）碎裂的主要原因有：1.导卫开口度太紧，使导轮和轴承承受的压力过大；2.导卫对中不好，使得某一边的导轮受力过大；3.导卫安装不当，没有正对轧槽；4.轴承润滑管堵塞或破裂，高速转动的轴承因得不到润滑而碎裂；5.导轮冷却水管堵塞或破裂，导轮冷却不够使导轮碎裂。预防措施：1.调节导卫时重点关注对中性和开口度，检查油管、水管是否完好，是否有堵塞；2.安装导卫时使其正对轧槽，防止过高或高低。v.导轮爆死堆钢导轮爆死通常是由于导轮粘钢较多，与入口导板卡在一起而使得导轮无法转动。引起导轮爆死的原因主要有：1.夹灰钢粘钢；2.入口导板开口太小，红条与入口导板摩擦严重；3.导卫安装时与轧槽偏离过大，使得红条单面摩擦入口导板。预防方法：1.准备导卫时检查入口导板开口大小，导板内壁是否有异物；2.安装导卫时使其正对轧槽，防止过高或高低。vi.红条未咬入轧机堆钢轧件未咬入轧机的原因主要有以下几点：1.来料尺寸过大导致无法咬入；2.导卫安装不当，与轧槽偏离过大；3.轧件劈头致使无法咬入。其中，轧件劈头可能由坯料内部存在的分层、夹杂或冶废等缺陷引起，也可能因为3#飞剪切头太短造成。预防方法：1.严格按照工艺规定设置辊缝，防止来料过大；2.3#飞剪切头长度不能太短，设置在100mm以上；3.安装导卫，要正对轧槽，紧死固定螺栓。vii.精轧机内部机架间余条或者拉断堆钢精轧机组为集体传动,不能单独调速，只能依靠辊缝设定和辊环的配比来实现机架间的微张力轧制。通常情况下，精轧机内部轧机间的余条或拉钢产生的原因主要有两个：1.辊缝设置不合理；2.辊环辊径配比不正确。预防方法：1.K1、K2①两道轧机的辊径差不能大于3；2.精轧机更换辊环时，如果某一架轧机的备用辊环辊径小于在线辊环辊径，则该架轧机的辊缝应相应的比原有辊缝稍大；相反，若某一架轧机的备用辊环辊径大于在线辊环辊径，则该架轧机的辊缝应相应的比原有辊缝稍小。viii.精轧机至夹送辊间余条堆钢夹送辊位于高速线材轧机的水冷段和吐丝机之间,其作用是夹持水冷后的轧件顺利通过吐丝机，保证进入吐丝机的红条的稳定。在实际轧制过程中,精轧机与夹送辊之间以恒张力控制形式来保证匹配关系。当精轧机的速度变化时,轧件前滑可能会发生变化而影响到精轧机与夹送辊之间的拉力关系,当拉力小至一定程度时,则可能造成堆钢事故。精轧机至夹送辊间的这种张力是由夹送辊超前系数②和夹持力矩来共同控制的。通常情况下，夹送辊的线速度要大于精轧机出口线速度，才能保证这种拉力的存在。因此，夹送辊超前系数设定值要大于1，但是如果这个值过大，则会使得精轧机与夹送辊间的拉力太大，会造成夹送辊急剧磨损,严重影响轧件质量,并有可能拉断轧件,造成在夹送辊、精轧、水箱中堆钢。一般情况下，根据所轧钢材质及规格的不同，夹送辊超前系数的设定范围为1.005---1.04。三、总结在线材生产过程中，难免发生这样或那样的事故，引起堆钢事故的原因中，有来自坯料本身的缺陷，如夹灰钢、分层等；有机械、电气方面的原因，如备件尺寸不合格、轧机突然跳停、冷却水压力过低等；也有操作方面的原因，如辊缝设置不合理、导卫调试不当、设备安装不正确等等。事故发生次数的多少，处理时间的长短，都反映出操作者技术水平的高低和现场经验的多少。事故发生后，能否快速判断出事故原因，并找到解决方案，更是对职工技术和经验的重大考验。注释：（小四号宋体，单倍行距）①K1指成品，即精轧机投入使用的最后一架轧机；K2指成品前一架轧机；②夹送辊超前系数=夹送辊工作辊线速度÷精轧机出口速度参考文献：（小四号宋体，单倍行距）[1]汤志宏.高速线材轧机夹送辊工艺参数的设定及调整.轧钢[J].2000，11（6）：21~24.湖南：湖南冶金，2000.[2]覃业军.高速线材精轧机组的轧制张力与轧件变形关系的研究.轧钢[J].2002,3（2）:18~22.湖南：湖南冶金，2002.[3]胡桂英.高速线材轧机轧制堆钢产生原因及解决方法.轧钢[J].2012:178.科学论坛.[4]强十涌，乔德庸，李曼云.高速轧机线材生产.北京：冶金工业出版社.[5]赵松筠，唐文林，赵静.棒线材轧机计算机辅助孔型设计.北京：冶金工业出版社.