桩基施工方案(终)

1济鱼四标桩基首件工程施工方案1、编制说明及依据1.1编制说明根据两阶段施工图设计，通过对施工现场的调查研究，参照施工规范和工程质量验收标准，本着切实可行的原则，依据我单位积累的成熟技术、科技成果、同类工程施工经验以及现场踏勘调查获取的资料编制济鱼四标桩基工程施工方案，用于指导济鱼四标桩基工程现场施工。1.2编制依据1.国家现行的其他有关法律、法规。2.交通部现行的各种技术规范、验收标准。3.业主、总监办及项目部对本工程安全、质量、工期的要求。4.山东省交通规划设计院编制的两阶段施工图设计及相关配套图纸。5.中铁二十一局编制的《济徐高速公路济鱼段LQSG-4合同段实施性施工组织设计》。6.项目部施工技术人员现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.3编制范围及工程内容济鱼高速公路LQSG-4标段桩基工程，本标段桩基工程施工均采用反循环钻机钻孔成孔、桩基钢筋加工及安装、桩基水下混凝土灌注成桩等。2、工程概况及主要工程量2.1工程概况LQSG-4标段位于山东省济宁市喻屯镇、金乡县、鱼台县境内，包括主线、1个互通区、1个停车区。主线全长19.35Km，起止点桩号K72+050～K91+400。其中桥梁全长4502.58延米，主要有：主线大桥3448延米/4座，互通匝道桥217.08延米/1座，分离立交桥256.6延米/4座，桥式通道580.9延米/26座。全线桩基共1310根，其中φ1.2m616根，φ1.3m30根，φ1.5m168根，φ1.6m244根，φ1.8m252根。C30砼总量：97240m³；钢筋总量6134.9吨。2.2地质资料LQSG-4标所在区域为华北平原东南部，属于华北平原地层分区和鲁西地层分区。下部多为砂质粘土层和未胶结的砂砾层，上部为粘性大的不渗水的砂质黄土，其中砾2石较少，近地表沉积多为河滩淤积和冲积层。地层适合反循环钻机钻孔施工。3、施工计划本标段桩基工程计划开始时间：2014年4月16日，计划完成时间：2014年8月20日，共127个工作日完成。4、人员、材料及机械设备4.1施工组织机构桩基施工过程中成立以项目部领导为主体，各个部门相互协调配合的施工管理机构，具体机构及管理人员安排如下所示：工程师：闫光福项目经理：房军总工：帖少伟架子队长：王静生王剑虹项目部各部门技术主管：刁飞试验室：吴俊峰物资部：刘坤质检员：谢永峰安质部：李科永测量班：柏恒利34.2施工人员组成工种工班长电焊工钻机操作员钢筋工混凝土工起重工普工合计人数12242418181291174.3主要机械设备设备名称规格单位数量备注电焊机台12返循环钻机台12含泥浆泵吊车25T台6挖掘机220台4装载机台4钢筋切断机QZ10台4钢筋弯曲机WZ10台4钢筋套丝机台25、主要施工方法及施工工艺本标段桩基础施工采用反循环钻机成孔。根据孔内地下水位情况，反循环钻机采取湿钻法进行钻孔作业，制备泥浆，直接回旋成孔，采用导管法进行水下砼灌注。5.1施工工艺流程施工工艺流程图见下图：45.2平整场地（1）钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。（2）埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。（3）开挖泥浆池，泥浆池的位置选在线路两个墩位之间，距离两边桩中心不小于6m,泥浆池大小按所施工的桩基的方量调整。开挖按1：0.5放坡，池底及池壁采用塑平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作桩基检测5料薄膜覆盖，四周采用安全网维护，各种标识标牌到位，满足施工要求。选用膨润土或黄土配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：一般地层为1.1～1.3。粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。5.3钻进成孔1．钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。测量人员将护桩点引到孔口的护筒壁外，形成十字交叉来进行钻机的定位，钻头中心位置的偏差不大于2cm。此时技术员报检监理工程师，经检查合格后，方可开钻。2．钻孔前，按设计所提供的地质、水文资料，根据桩径选择合适大小的钻头，技术人员采用尺量控制钻头直径，确保钻头满足孔径要求。3．钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，判断地质的类型，做好钻进记录，及时检查钻头，发现磨损，直径变小时应立即停止钻进，更换钻头。4．钻孔作业保持连续进行，不中断。钻机在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中技术员观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度，从而保证了成孔的垂直度。5．技术人员经常检查泥浆的各项指标。6．钻进过程中，依地质情况适当控制进尺，及时调整钻进速度，技术员随时观察钻渣及钻进深度，使孔成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。7．当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，大桥采用专业测孔仪检查孔的直径大小及垂直度，测孔仪下方到孔底；小桥及通道采用检孔器检测，检孔器直径及长度符合设计要求，下放到孔底，检查孔径及孔的垂直度否是符合设计要求。8．确认孔的垂直度及孔径后，下方测绳检验孔的深度，测绳上每米标注有刻度，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，测出孔深达到设计要求后，立即填写终孔检查证，并经现场监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工6作。9．清孔清孔是钻孔灌注桩保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的各项质量指标、孔底沉渣厚度、泥浆指标和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。若沉淀时间较长，则应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后用水泵施行二次清孔作业。二次清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣，过程中试验员要测量泥浆的各项指标，清孔完成后测量沉淀厚度，确保沉渣厚度不大于10cm，完成后立即进行砼浇筑。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。钻孔灌注桩成孔质量标准序号项目规定值或允许偏差1孔的中心位置（mm）单桩50mm，群桩100mm2孔径（mm）不小于设计孔径3倾斜度(%)钻孔：〈14孔深(m)摩擦桩：不小于设计规定5桩底沉渣厚度（mm）摩擦桩：≤100mm6清孔后泥浆比重相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%5.4钢筋笼制安钢筋笼加工在钢筋加工场施工，根据桩长分节加工制作，每节约9m～12m。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋笼主筋接头Φ25mm以上采用机械连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度控制采用Φ12mm定位钢筋，根据设计要求竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放，孔口机械连接或焊接。下放前检查钢筋笼垂直度，确保钢筋笼与桩中心线保持一致。钢筋笼起吊前，报检监理工程师验收清孔情况和对钢筋笼进行检查，检查合格后，方可进行钢筋笼的吊装。钢筋笼骨架连接：第一节钢筋笼入孔后，在护筒顶部用两根方木（或槽钢）穿过钢筋笼当做临时支托，最上面的内撑筋放在方木（或槽钢）上进行临时固定，然后进7行第二节钢筋笼的吊装对位，上下两节骨架位于同一竖直线上，进行连接。连接完成后，经现场监理工程师检查合格后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，技术员必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。骨架就位连接完毕后，技术员还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架的事故发生。最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不得影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。钻孔灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距mm±10保护层厚度mm±20箍筋间距mm±20中心平面位置mm20外径mm±10顶端高程mm±20倾斜度%0.5底面高程mm±50钢筋骨架宽、高或直mm径±5骨架长度mm±105.5混凝土灌注1．安装导管钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，本桩基取导管为直径为30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m,漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装时，接头采用螺旋丝扣连接，并接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。试验员进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应8小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。导管升降采用25t汽车吊。2．灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，用测绳检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导管进行二次清孔，必要时用高压泵冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。首批混凝土量的计算：技术员根据孔径的大小算出钻孔桩所需首批砼数量应能满足导管初次埋置深度的需要，不得小于1m。其混凝土参考数量可以按下式计算：V≥（∏d2/4）h1+（∏D2/4）HcHc=h2+h3式中：V——灌注首批混凝土所需数量，m3；d——导管内径，m；D——桩孔直径，m；Hc——首批混凝土在孔内的高度，m；h2——导管初次埋置深度，m；h3——导管底端至钻孔孔底距离，m；一般为0.3～0.4mh1——桩孔混凝土面高度达到Hc时的导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度，m。后续混凝土灌注，采用罐车运输配合导管灌注。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，同时应常测量孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋置深度，一般宜保持导管埋深在2～6m范围。当混凝土浇筑速度较快、导管坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管螺旋丝扣挂住钢筋骨HWh2h3h1Hc9架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管埋深超出允许范围时，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，吊车提升，然后松动螺旋丝扣接头,同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，调整好位置，继续灌注。应尽量缩短拆除导管的间断时间，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；b当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下