模具制造综合实训教案备课笔记

淮安信息职业技术学院实习实训周教案2009～2010学年第2期课程名称模具制造综合实训指导教师李成凯淮安信息职业技术学院备课笔记教学设计方案一、实训前的准备工作和注意事项1.实训前先期课程本课程的前续课程应该有机械制图、互换性与技术测量、工程力学、金属材料学、CAD/CAM，数控技术、机械制造、冲压模设计和塑料模设计等课程，模具制造实训是模具设计课程的延续，它与模具设计课应能互相渗透、互相融合。2.实训前应注意的事项(1)实训前必须预先准备好模具图、指导书等资科；(2)实训前应对模具图的原始资料进行认真地消化。并明确实训要求。二、综合实训的任务1.编制模具零件加工工艺规程2.编制模具装配工艺规程3.一组制造一副冲裁模4.编写实训报告。三、实训报告内容（装订成册）1.模具图纸一套。2.自制零件工艺过程卡。3.自制零件的重要尺寸的检验记录。4.模具装配工艺过程卡。5.试模记录。6.参考文献。四、时间分配表1实训时间安排实训内容时间安排备注零件加工2周模具装配1周五、考核方法与成绩评定模具制造综合实训成绩的评定参考表2项目。淮安信息职业技术学院备课笔记表2实训评分标准，模具制造综合实训过程考核评分表班级姓名学号设计课题复合冲裁模制造考核项目考核的内容评价标准学生自评（10%）教师评价（90%）平时表现10分1.出勤情况、2.爱护公物3.环境卫生1.迟到早退扣0.1/次2.爱护公物酌情扣分3.环境卫生酌情扣分零件加工30%1.任务大小、零件复杂程度等2.任务完成情况1.任务大小、零件复杂程度等2.任务完成情况装配40%1.参与程度2.模具质量1.参与程度2.模具质量报告20%1.内容正确程度2.认真情况1.内容正确程度2.认真情况小计均分合计分根据以上标准，模具制造综合实训的成绩分按百分制打分；也可记为以下五个等级：优、良、中、及格、不及格；。淮安信息职业技术学院备课笔记六、模具制造的过程及相关知识模具制造是模具设计过程的延续，它是以模具设计图样为依据，通过对原材料的加工和装配，使其成为具有使用功能的成形工具的过程。制造过程主要进行模具工作零件的加工；标准件的补充加工；模具的装配与试模。其中编制模具零件加工工艺规程是模具制造的前期工作，模具零件加工工艺规程是指导模具加工的工艺文件。(一)认真审查模具设计图，分析模具零件加工工艺性和模具装配工艺性结合生产实际，认真审查模具零件图、模具装配图、技术要求等，分析模具零件加工工艺性和模具装配工艺性，明确本套模具制造的难易之处，对模具设计不合理之处提出修改意见。1.检查模具图纸的完整性，认真消化模具图，弄清模具结构特点、工作原理以及各零件在模具中的作用。2.根据产品要求，分析模具零件图上所规定的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度等要求是否合理。3.分析零件的结构工艺性，从加工工艺观点出发是否便于加工。4.分析模具装配工艺性，明确装配关系和装配质量。(二)制定模具零件加工工艺规程在认真分析模具零件加工工艺性的基础上，制定模具零件加工工艺规程。1.根据图纸规定和工艺要求，确定毛坯制造方法，并提出必要的技术要求。2.拟定工艺路线，选定工艺基准，确定工艺方法，安排加工方法和决定工序内容。确定加工顺序应遵守先粗后精，先基准后其他，先面后孔，且工序要适当集中的原则。3.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。4.确定机床及工具。5.根据模具技术要求条件和加工装配的工艺特点，确定各主要工序的技术要求和检验方法。(三)模具零件的加工方法：1.车—回转体的内外圆表面2.铣—平面、沟槽、型孔淮安信息职业技术学院备课笔记3.刨—平面4.钻—孔5.磨—平面、内外圆、成型面（圆弧）6.镗—孔、孔系（有孔距要求的孔）7.电火花成形加工—两电极靠得很近，产生火花放电蚀除金属，电极形状复制在工件上。8.线切割—金属丝切割工件，工件按预定的方向移动。9.快速成形—三维造型、分层、逐层成型堆积、实体模型10.冷挤压成型—常温下，凸模压入模坯11.超塑型成型—一定条件下，凸模压入模坯12.电铸加工—电镀原理，金属沉积在母模表面，形成型腔13.电解加工—工件在电解液中，产生阳极溶解而进行的加工14.陶瓷型铸造成型—陶瓷浆制造铸型的铸造方法15.环氧树脂型腔模—环氧树脂制作的小型注射模16.硅橡胶模具—弹性硅橡胶浇注成型的模具17.照相腐蚀—照相制版与化学腐蚀相结合，加工图案、文字18.研磨抛光—平滑加工、镜面加工19.电解修磨抛光—阳极溶解，软化表面20.超声波抛光—工具端面作超声频振动，迫使磨料对工件表面加工21.挤压研磨抛光—磨料在压力下通过被加工面刮去金属22.手工加工—利用辅助工具加工工件。加工质量由工人技术水平决定。如锉修、铰孔、攻丝、研磨抛光等淮安信息职业技术学院备课笔记(四)填写模具零件加工工艺规程卡完成模具零件加工工艺方案的分析和确定各种加工数据后，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。工序卡上绘制的工序图可适当缩小或放大。工序图可以简化，但必须画出轮廓线、被加工表面及定位、夹紧部位。被加工表面必须用粗实线或其他不同颜色线条表示。定位用“3”符号表示，其中“3”表示被限制的自由度数；辅助支撑用“”符号表示；夹紧力及方向用“”符号表示。工序图上表示的零件位置必须是本工序零件在机床上加工的位置。(五)模具零件加工1.全面清理和初检已准备好的标准件、原料毛坯等。2.清理和整理在加工过程中要用到的刀具、夹具和工具。3.估计模具每个零件的加工工时，制定加工生产计划。4.根据零件图纸及零件加工工艺规程。(六)模具装配模具验收的技术条件：模具验收技术条件包括模具验收项目、检验内容和标准以及试模方法等。1.模具应进行下列验收工作(1)外观检验。(2)尺寸检查。(3)试模和制件检查。(4)质量稳定性检查。(5)模具材质和热处理要求检查。2.模具的检查按模具图样和技术条件，检查模具各零件的尺寸、模具材质、热处理方法、硬度、表面粗糙度值和有无伤痕等，检查模具组装后的外形尺寸、运动状况和工作性能。检验部门应将检查部位、检查项目、检查方法等内容逐项填入模具验收卡。3.模具的试模经上述检验合格的模具才能进行试模，试模应严格遵守有关工艺规程。试件淮安信息职业技术学院备课笔记用的材质应与要求相符，并符合有关国家标准和专业标准的规定。4.试模的技术要求试模用的设备应符合技术要求，模具装机后应先空载运行，模具各工作系统工作可靠，活动部分灵活平稳，动作相互协调，空位起止正确。5.对试件的要求试模提取检验用的试件，应在工艺参数稳定后进行。在最后一次试模时，应连续取一定数量试件交付模具制造和使用部门双方检查。在双方确认试件合格后，由模具制造方开具合格证，连同试件及模具交付使用部门。(七)复合模的装配过程：复合模是在压力机一次行程中完成两个或两个以上的冲压工序的模具。复合模的结构紧凑，冲裁件的内外表面相对位置精度高，冲压生产效率高，因此对复合模装配精度的要求也高。现以图7-40所示复合模为例，说明复合模的装配过程。淮安信息职业技术学院备课笔记图7-40复合模1-打杆；2-模柄；3-推板；4-推杆；5-卸料螺钉；6-凸凹模；7-卸料板；8-落料凹模；9-顶件块；10-带肩顶杆；11-冲孔凸模；12-下模座；13-定位销；14-导料销；15、22-垫板；16-凸模固定板；17-垫板；18-导柱；19-导套；20-上模座；21-凸凹模固定板1.组件装配(1)将旋入式模柄2装配于上模座20的模柄孔内并打骑缝销钉防止工作时模柄转动。(2)将凸模11装入凸模固定板16内，磨平，作为凸模组件。.(3)将凸凹模6装入凸凹模固定板21内，并磨平端面，作为凸凹模组件。淮安信息职业技术学院备课笔记2.确定装配基准件落料冲孔复合模应以凸凹模作为装配基准件，装配时首先应确定凸凹模在模架中的位置。3.装配上模部分在安装前先检查各个零件尺寸是否满足装配技术要求。将凸凹模组件、上模座重新找正定位，用平行夹板夹紧。钻、铰销孔和螺孔。将推板3放入模柄2孔内，推杆4放入垫板孔内相应位置，并磨平端面，然后用销钉定位，内六角螺钉紧固。须注意的是模具中上、下模部分所有的销孔及螺孔在加工时均须配作。4.装配下模部分(1)检查下模各个零件尺寸是否能满足要求，如顶件块9的顶出端面应凸出落料凹模的上端面等，检查各零件尺寸是否正确，动作是否灵活可靠。(2)安装下模部分。调整冲裁间隙。用平行夹板将落料凹模8、凸模组件、垫板17和下模座12轻轻夹紧，然后调整凸模11和凸凹模6间的冲裁间隙，调整落料凹模8和凸凹模6的冲裁间隙。调整间隙时可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内、外型表面冲裁间隙均匀，再用平行夹板将下模各板夹紧。(3)钻铰下模销孔和螺孔。下模部分通过平行夹板夹紧，在钻床上以落料凹模8上的销孔和螺孔作为引钻孔，钻铰销孔和螺纹过孔。然后安装销钉和螺钉，拆掉平行夹板。4．安装弹压卸料部分(1)安装弹压卸料板时，将弹压卸料板7套在凸凹模6外面，弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫板，保证弹压卸料板下端面与凸凹模下平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压卸料板和上模座夹紧，然后在钻床上钻卸料螺钉孔，拆掉平行夹板，最后将上模各板卸料螺钉孔加工到规定尺寸。装配时，卸料板的下端面应超出凸凹模下端面0.5~1mm，以保证卸料的顺利。(2)安装下模的弹性顶出装置（图中未画出）。淮安信息职业技术学院备课笔记(八)试模与调整冲模装配完成后，按技术要求检验，在生产条件下进行试模，通过试模可以发现模具的设计和制造缺陷，找出产生缺陷的原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，冲出合格的制件，模具的装配过程即告结束。1.准备好试模用具及试模材料。2.将模具在机床上安装调试好。3.先用软材料进行试冲。4.用要求材料试冲。5.检验冲压出的零件，分析试冲中出现的问题，并调整模具或工艺参数，再次试冲。6.试冲出合格产品。