推进油气输送管道检验检测工作的通知

附件关于规范和推进油气输送管道检验检测工作的通知（征求意见稿）各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团质量技术监督局（市场监督管理部门）、国资委、安全生产监督管理局、能源局，有关中央企业：自2014年10月开展油气输送管道隐患整治攻坚战以来，各地区、各有关部门和企业认真贯彻落实党中央、国务院决策部署，加强配合协调，管道安全隐患整改工作取得了积极进展，但仍存在一些管道使用单位（以下简称管道企业）对管道检验检测工作重视不够、管道法定检验覆盖率偏低，检验机构无管道检验资质、管道检验检测工作不规范不合规等问题。2015年11月12日，中石化镇海炼化分公司位于浙江省北仑区一条成品油管道发生腐蚀泄漏事故。据调查，泄漏点所在管段，因管道企业计划进行迁建，未按规定进行全面检验，未能发现并消除管道腐蚀减薄造成的隐患，导致管道发生泄漏事故。该事故暴露出部分企业管道检验检测工作存在薄弱环节，检验机构未依法依规开展检验检测工作等问题。油气管道检验检测是保障油气输送管道本质安全，发现和消除管道安全隐患的重要技术手段。为进一步贯彻落实《特种设备安全法》《国务院安全生产委员会关于深入开展油气输送管道隐患整治攻坚战的通知》（安委〔2014〕7号）、《国务院安全生产委员会关于印发油气输送管道保护和安全监管职责分工和2015年油气输送管道隐患整治攻坚战工作要点的通知》（安委〔2015〕4号）等文件要求，落实管道企业的安全主体责任，规范和推进油气输送管道的检验检测工作，现就有关要求通知如下：一、工作目标进一步规范和推进油气输送管道检验检测工作。严格落实油气输送管道检验检测制度，依据法律法规、规范标准开展包括管道元件制造监督检验和型式试验、管道安装监督检验和在役管道定期检验等压力管道检验检测工作，推动开展油气输送管道完整性管理，不断提升管道质量安全水平。二、工作依据和范围（一）依据。依据《安全生产法》《特种设备安全法》《石油天然气管道保护法》和《中央企业安全生产禁令》等法律法规规范要求，推动开展油气输送管道检验检测工作。（二）范围。本通知所指的油气输送管道属于《特种设备目录》中的长输管道，系指依据GB50251《输气管道工程设计规范》和GB50253《输油管道工程设计规范》设计的，产地、储存库、使用单位间的用于输送商品介质的压力管道，包括原油、成品油、天然气长距离输送管道，以及输气长输管道末站到工厂厂区、城市门站的管道，穿越公共区域的厂际埋地油气输送管道等。三、具体要求（一）规范检验检测工作。1.关于检验检测机构和人员资质。按照《特种设备安全法》的规定，油气输送管道检验检测机构应经质检总局核准（以下简称“经核准”），并在其核准证书规定的范围内从事检验检测工作。压力管道元件制造监督检验机构和油气管道安装监督检验机构应按《特种设备检验机构核准规则》（TSGZ7001）分别取得管道元件监督检验（DJ4）和长输管道监督检验（DJ1）资质。压力管道元件型式试验机构应按《特种设备型式试验机构核准规则》（TSGZ7004）取得相应资质。油气输送管道定期检验机构应按《特种设备检验机构核准规则》（TSGZ7001）取得长输管道定期检验(DD1)资质。从事油气输送管道基于风险检验的机构应取得（RBI）资质。从事油气输送管道内检测的机构应按《特种设备无损检测机构核准规则》（TSGZ7005）取得漏磁检测（MFL）资质。从事检验检测的人员应当经过考核，并取得特种设备检验检测人员资质，方可从事油气输管道的检验检测工作。2.关于检验检测工作要求。油气输送管道检验检测应严格执行特种设备安全技术规范和相关强制标准的要求。油气输送管道的安装监督检验应符合《压力管道安装安全质量监督检验规则》的规定。油气输送管道的定期检验包括：全面检验或基于风险检验（RBI）。全面检验包括：资料审查、内外检测和适用性评价。对于内检测和外检测均无法实施的管道，可以采用耐压试验的方法进行检验。全面检验和耐压试验的基本要求分别见附件1和附件2。基于风险检验是在风险评估的基础上，针对危害管道安全的主要因素，按照风险程度实施的一种优化检验，其检验项目和周期可根据风险水平确定和调整。油气输送管道基于风险检验的管理要求见附件3。管道企业可依据管道的实际情况，在每年自行做好管道年度检查的基础上，按照《特种设备安全法》第40条的规定，依法实施油气输送管道的全面检验或基于风险检验。对于基础数据完善、管理水平较高的油气输送管道，管道企业可优先采用基于风险检验，并按照《油气输送管道完整性管理规范》（GB32167)开展完整性管理。3.关于检验检测报告和证书。检验检测机构完成油气输送管道检验检测后，要及时出具检验检测报告或证书。报告或证书应符合特种设备安全技术规范的要求，安装监督检验报告应按照《压力管道安装安全质量监督检验规则》执行，全面检验报告应按《压力管道定期检验规则——长输（油气）管道》（TSGD7003-2010）附件E执行。4.关于管道安全评估与检验合格有效期。对无法完全满足特种设备安全技术规范、强制标准规定的定期检验要求的管道，管道企业可与检验机构协商，按照《特种设备安全法》第48条的规定，由检验机构实施检验或安全评估，管道企业依据检验或安全评估结论做出报废、更换、允许监控使用、实施完整性管理等分类处理。本通知发布前，各管道企业依据国家标准或行业标准已完成检验检测的油气输送管道，在检验合格有效期满后（检验报告未注明有效期的，由管道企业根据实际情况确定有效期，但最长不超过3年），应严格按照《特种设备安全法》第40条和本通知的要求实施管道定期检验。对安装时未实施监督检验且投入使用后也未按照国家标准或行业标准实施过定期检验的管道，应立即安排开展定期检验；安装时已实施监督检验的管道，应在投入使用后三年内安排开展定期检验。（二）落实企业主体责任。油气输送管道设计、制造、安装单位和管道企业，应按照有关法律法规规范的规定履行管道安全主体责任，严格落实油气输送管道检验检测制度，保证油气输送管道本质安全。压力管道元件制造单位应按照安全技术规范的规定，通过产品型式试验和制造过程监督检验，取得型式试验证书或监督检验证书。进口压力管道元件，应符合中国安全技术规范的规定，进口产品经核准的检验机构进行型式试验合格，取得型式试验证书。油气输送管道建设单位或安装单位，招标或采购时应选用具有相应特种设备许可证的企业生产的或通过型式试验合格的压力管道元件。在开始施工前，应按照《特种设备安全法》第23条的规定，书面告知管道所在地直辖市或设区市的特种设备安全监察机构，并约请经核准的检验机构和无损检测机构，按照特种设备安全技术规范的规定进行油气输送管道安装监督检验和无损检测。对于在役油气输送管道，管道企业应按安全技术规范的规定做好管道年度检查工作，年度检查可由管道企业自行完成，也可委托检验检测机构实施。年度检查一般包括：资料审查、宏观检查、防腐（保温）层检查、壁厚测定、地质条件调查、安全保护装置检验，对于安装阴保系统的管道还应进行阴极保护系统测试，电性能测试。管道企业应认真吸取“青岛市11.22中石化东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故”和“11.12中石化镇海炼化分公司成品油管道腐蚀泄漏事故”教训，在做好管道年度检查工作的基础上，认真制定管道定期检验计划，自主选择经核准的管道检验机构开展油气输送管道定期检验，及时发现并消除油气输送管道腐蚀减薄和内部缺陷扩展，保证油气输送管道使用安全。（三）部门协调强化监管。各地质监部门、油气管道保护部门、安全监管部门和国有资产监督管理部门应在各级安委会的统一领导下，加强协调配合，在工作考核和日常检查工作中督促推动油气输送管道企业依法依规开展油气管道检验检测工作。质监部门应加强执法检查，并将管道检验检测工作中发现的重大安全隐患及时通报同级管道保护部门、安全监管部门、国有资产监督管理部门和管道企业，各部门应积极协调采取措施督促管道企业落实整改，消除隐患。附件：1.油气输送管道全面检验的基本要求；2.油气输送管道耐压（压力）试验的基本要求；3.开展基于风险检验的管理要求。附件1油气输送管道全面检验的基本要求一、一般规定1．全面检验包括：资料审查、内外检测和适用性评价。2．内外检测指内检测和外检测两种方法。检验机构应当根据管道实际情况，选择合适的检测方法。3．全面检验应包括年度检查的内容。二、资料审查全面检验前，检验机构应当对提交和收集的以下资料进行审查、分析：开展全面检验前，管道企业一般应提供以下资料：(1)设计图纸、文件与有关强度计算书；(2)管道元件产品质量证明资料；(3)安装监督检验证明文件、安装及其竣工验收资料；(4)管道运行记录，包括输送介质压力、流量记录、压力异常波动记录、输送介质分析报告（特别是含硫化氢、二氧化碳和游离水）；(5)管道修理或者改造的资料，管道事故或者失效资料，管道的各类保护措施的使用记录，电法保护运行记录、阴极保护系统故障记录，管道的电法保护日常检查记录；(6)运行周期内的年度检查报告；(7)上一次全面检验或基于风险检验报告等；(8)检验人员认为全面检验所需要的其他资料。注1-1：本条(1)至(3)款在管道投用后的首次全面检验时必须审查，以后的全面检验中可以根据需要查阅。三、内外检测（一）内检测。1．对具备内检测条件的管道应当优先选用内检测方法进行检测。2．内检测应按《钢质管道内检测技术规范》GB27699标准执行。3．当内检测发现管道减薄量（金属损失程度）大于30%公称壁厚时，应当进行开挖检测，开挖检测的主要内容见（二）4.4（2）。开挖检测坑比例不少于1.0处/10km，且不少于3个。4．内检测完成后，必要时还应进行埋地与裸露管段焊缝无损检测。（二）外检测（直接评价）。1．一般规定。外检测也称为直接评价。包括管道内腐蚀检测、应力腐蚀开裂检测和外腐蚀检测。应当根据危害管道完整性的因素，选择一种或者几种检测方法进行检测。2．内腐蚀检测。2.1应依据介质类型及性质选择适当的内腐蚀检测方法。2.2管道内腐蚀检测是在管道数据收集评价的基础上，运用介质多相流计算、管道高程测量等手段，确定凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集位置，及两相界面处（即油、水、气界面），开挖后运用无损检测方法对管道壁厚进行检测,确定内腐蚀状况；也可采用腐蚀监测方法或者其他认可的检测技术。内腐蚀检测方法的步骤主要包括位置选择、开挖检测。（1）位置选择。在对管道历史数据和当前数据综合分析的基础上，通过多相流预测、管道高程图绘制等手段，对可能出现内腐蚀的位置进行识别。（2）开挖检测。对确定可能存在内腐蚀的位置进行开挖，开挖后可用漏磁检测技术、低频电磁检测技术、远场涡流检测技术、壁厚测定技术或者腐蚀扫描技术进行检测，确定管道内部的腐蚀状态。必要时还应进行埋地管段焊缝无损检测。3．应力腐蚀开裂检测。3.1应力腐蚀开裂包括输送介质导致的应力腐蚀开裂和外部环境诱导的外壁应力腐蚀开裂两种。3.2对存在输送介质导致的应力腐蚀的管道，应按照相应国家标准或行业标准进行开挖检测。必要时还应进行埋地管段焊缝无损检测。3.3管道外壁应力腐蚀开裂有近中性PH值土壤环境及高PH值土壤环境两种形式。应在对管道相关数据分析的基础上，决定是否开展外壁应力腐蚀开裂检测。外壁应力腐蚀开裂检测主要包括以下步骤：（1）位置选择。满足以下条件的管段宜确定为具有应力腐蚀倾向：1）曾经发生过外壁应力腐蚀开裂的管段；2）同时满足下列（a）、（b）、（c）条件的管段宜确定为具有外壁近中性PH值土壤环境应力腐蚀开裂倾向；3）同时满足下列条件的管段宜确定为具有外壁高PH值土壤环境应力腐蚀开裂倾向：(a)操作应力大于60％最小屈服应力（SMYS）；(b)使用年限大于10年；(c)除熔结环氧粉末（FBE）外的其他外防腐层；(d)操作温度大于38℃；(e)压缩机站或泵站下游且距离小于32公里。对于具有外壁应力腐蚀开裂倾向的管段，必要时，还应采用密间隔管地电位检测、防腐层破损检测及土壤理化检测，对具有外壁应力腐蚀开裂倾向的管段进行进一步确认。（2）开挖检测。对确认具有外壁应力腐蚀开裂倾向的管段进行