影响片剂压制成型因素

压片机是片子成形的又一要素。其规格型号的性能，设备运转时的机械状况及压片机某些重要部分，如冲模的磨损程度等都直接影响片剂的质量。（1）从规格型号上看，旋转式压片机比撞击式压片机的压力大，且均匀，裂片现象容易控制。由于加粒斗固定，机器震动较小，颗粒分层现象较少，片重准确、较稳定。但旋转式压片机又有单轨式和双轨式多种型号。生产中出现裂片、松片、片重差异情况时，要考虑双轨式压片机速度快，颗粒受压时间较单轨式短暂，容易产生裂片、松片现象。此时应注意适当加大压力，减慢车速。另外，双轨式压片机压片过程中发现片重差异时，应对双侧轨道的片重调节器、压力调节器分别进行调整。不能单独只求轨道片重调节器和压力调节器技术参数上的一致，而应以各轨道实际调整的数据为准。（2）符合质量要求，具备适宜流动性和可压性的颗粒压片时，也时有裂片、松片、粘片、崩解迟缓、片重差异、表面斑点等情况的出现。如遇裂片、片重差异现象，应减慢车速。而因压力过大，造成裂片和崩解迟缓的片子，应调整适宜的压力。压力不足所致的松片，只需加大压力即可。由于装料器装置高度不同，使加颗粒的速度不一以及加料器堵塞而影响片重，造成差异，应停车检查，视具体情况解决。压片过程中，发现粘冲、表面斑点的片子时，应考虑是否因压片机的上冲，润滑油垢多造成。其措施为勤拭油污，上冲附加橡皮帽。对于流动性较差易导致片重差异的颗粒，可在上冲附加2～3块较大的橡皮帽，撞击下料斗而助流，对机械异常发热引起的粘冲，需停车检修克服。（3）冲模为压片机中最重要的部分，也常是压片中尤易发生问题的部位。如上冲与模圈不吻合，或冲头向内卷边，压片时与片剂产生压力，造成裂片、松片、片重差异的现象时，应及时更换冲模，因冲头长短不齐带来的松片、片重差异应尽快作调整。遇冲头表面粗糙不平或冲头上刻字太深为粘冲症结的片子时，除用油纱擦拭外，也可酌涂微量液状石蜡处理。此外，因潮湿天气，车间内温度过高，冲头表面有水分附着，也会造成粘冲。遇这种情况应将冲头、模圈擦净，然后开机运转预热。（4）压片机的清洁与否对设备的正常运转有着直接意义。细粉的积聚能招致困难，冲头、模圈直接与药物接触，最易塞粉受到影响。清场不净时，不仅造成污染，而且也是片剂出现色斑、粘冲、片重差异的根源所在。