常规岛主蒸汽主给水管道焊接方案

常规岛主蒸汽、主给水管道焊接方案5、参考文件DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》SD340-89《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》SD263-88《焊工技术考核规程》891AT217《碳钢组件中焊接工艺评定》891AT215《不锈钢组件中焊接工艺评定》891T040《焊工和焊接操作工的资格评定》HAF0903《民用核承压设备焊工和焊接操作工培训、考核和取证管理办法》Q/BU.1578-96《压水堆核电厂焊缝的射线检验》SDJ67-83《电力建设施工及验收技术规（管道焊缝超声波检验篇）》RCC-MS册《压水堆核岛机械设备设计建造规则（焊接篇）》6、工作条件6、1人员6、1、1焊接人员（1）焊工或焊接操作者应经过技能培训且考试合格，取得相应的合格证书。（2）焊工或焊接操作者技能考核按SD263-88《焊工技术考核规程》或按891T040《焊工和焊接操作工的资格评定》执行。6、1、2热处理工热处理工必须由经过热处理培训的人员担任。6、1、3组装人员组装人员应富有管道或板材装配、安装的经验和能力。6、1、4质检人员（1）外观检验和尺寸检验人员应具备无损检验资格的人员或对被检件的加工制造有丰富经验的人员担任。（2）无损检验人员必须有相应的合格证。6、2焊接设备焊接施工中所使用的焊机、仪器仪表、压力表等必须结构计量单位的检定合格，并3在检定的有效期内。6、3材料6、3、1母材母材必须符合国家标准（或部颁标准、设计技术条件）或图纸的规定，并具备完整的质量合格证书；主蒸汽、主给水的TU48C管还需现场复验合格。6、3、2焊接材料（1）焊材应符合国家标准，并具备完整的质量合格证书和复验合格报告；（2）焊材烘干与发放按焊接队焊材管理工作程序规定执行的规定执行；（3）氩气纯度不低于99.95％。6、4技术条件（1）合格的焊接工艺评定报告，工艺评定按SD340-89《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》或按891AT215、891AT217规定执行。（2）《常规岛主蒸汽、主给水管道焊接》工作程序及相应的工艺卡片。（3）相应的质量跟踪文件。（4）焊工考试委员会颁发的焊工合格证。6、5环境焊接现场出现下列情况，若不采取有效的防范措施，不得进行焊接操作：（1）雨、雪、管内穿堂风。（2）环境温度：碳素钢：＜-20℃低合金钢＜-10℃（3）环境湿度≥90％热处理场所附件的易燃易爆物应予以清除，热处理工件在自用状态下进行热处理。7、焊接过程详细说明7、1检查先决条件（1）工作人员应符合6、1条的规定（2）焊接设备应符合6、2条的规定（3）材料应符合6、3条的规定（4）技术条件应符合6、4条的规定（5）环境应符合6、5条的规定7、2焊接准备焊接材料的入库、烘干与发放按工作程序HJ0T021的规定执行。7、3坡口加工及检查7、3、1焊件下料与坡口加工（1）焊接下料采用机械方法为宜，如用热加工下料，切口部分应留有加工余料，以除去淬硬层及过热金属。（2）坡口采用仿形坡口机加工；小直径薄壁管可采用火焰加工坡口，如使用火焰切制坡口，则应将坡口表面的氧化物、熔渣机飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。7、3、2坡口检查（1）坡口加工尺寸符合图纸或DL5007-92;（2）主蒸汽母管坡口由制造厂按设计图H302ⅡS-J0402-34加工，与母管上的管座接口的管道坡口采用相适应的双V型坡口；（3）主蒸汽美国以外的坡口：壁厚δ≤25㎜，且Ф＜406时采用V型或双V型坡口，其余采用U型坡口，尺寸如图一示，其中：5G位置坡口角α＝12°～14°；2G及6G位置坡口角α：α上＝17±1°α下＝7°～9°（4）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。7、4焊件组对7、4、1组对要求（1）焊件组对前，应将待焊坡口附近15㎜宽的母材内外表面的油、漆、垢、锈等清理干净，并打磨至露出金属光泽。（2）焊件组对应避免强行组对，对口错边应符合下列要求：内壁错边局部错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1㎜，否则应打磨并确保坡口边平滑过渡；外壁错边局部错边量不应超过壁厚的10％，且不大于4㎜，否则应在近缝靠薄壁侧堆焊金属并打磨确保平滑过渡，堆焊材料与焊缝盖面焊材相同。（3）大直径厚壁管对口可采用倒链或临时支承固定与夹具和丝杠配合。（4）焊缝间隙尽量控制在2㎜～4㎜内，间隙调整采用专用丝杠，焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸。7、4、2组对方法大直径厚壁管点固焊可采用“U”形卡或圆钢棒（点固以“U”型坡口示意，）沿焊件坡口周向等分点固，等分点不得少于3个：（1）若采用“U”形卡，卡子点焊在离坡口边约50mm处；（2）若采用圆钢棒，圆钢棒点焊在坡口边缘，两侧定位长度应保证焊缝在正式焊接过程中不出现开裂，圆钢棒的材质应与工件相似，定位焊焊材与根部焊道相同：为保证方便拆除钢棒，点焊时宜使钢棒过半露出坡口外。7、4、3定位焊选择原则：（1）主蒸汽母管及坡口外径Ф＞613㎜时，采用外部组对工具，且分4点定位，等分分布于钟点位：水平固定管大致在1.5、4.5、7.5、10.5钟点位（避开6点起弧处），垂直固定管不限，均分即可。（2）坡口外径Ф≤406.4㎜或壁厚δ＜25㎜时，可不采用“U”形卡或圆钢棒点固，直接在坡口内定位焊。（3）其余坡口情况时，采用外部组对工具分3点定位，等份分布于钟点位：水平固定管大致在4、8、12、钟点位（应避开6点起弧处），垂直固定管不限，均分即可。7、4、4定位工具拆除（1）根部焊缝可焊处焊完后，拆除定位工具，便于焊完根部剩余焊缝。（2）宜采用砂轮机磨掉定位工具上的焊缝，再取出定位工具；禁止直接打击定位工具的方法来拆除，防止拉伤工件‘（3）拆除定位工具后，打磨平工件上的点焊处。7、5焊件预热（1）焊件预热按工作程序《焊件热处理》的固定执行；（2）TU48C及其它碳钢管厚度大于25㎜时，预热120℃～150℃（按RCC-MS册要求）；（3）为保证均匀加热和层间温度，按电建规要求，大于Ф219㎜规格管采用电加热法预热。7、6焊接7、6、1焊接通则（1）焊工在焊接前应仔细查阅相应的质量跟踪文件，并检查使用的焊材是否正确；（2）TU48C管焊接采用焊材：H08Mn2SiA、J507Ni；其它碳钢管焊接采用焊材：H08Mn2SiA、J427；碳钢与不锈钢、碳钢与10CrMo910钢焊接采用焊材：H1Cr24Ni13、A302；（3）严禁在坡口外引弧、熄弧。（4）管子焊接时，管内不得有穿堂风。多层多道焊接头应错开，焊道衔接处应平缓过渡，焊工在焊接过程中应检查各焊道的质量，对影响焊缝质量的焊缝表面熔渣及飞溅物等缺陷予以铲除后，方可进行下道的焊接。（5）施焊过程中，层间温度应不低于固定的预热温度的下限。7、6、2焊接顺序（1）为减管轴向焊接变形，大规格管焊接应采用合理的施焊顺序：采用两人对称焊接；打底焊道采用斜对称焊；其余焊道采用斜对称和分段倒退焊相结合，分段倒退焊。（2）垂直固定管焊接：两人对称、沿相同时针方向焊接；（3）水平固定管焊接：打底焊（斜对称焊）：a、四点定位：A1（Ⅳ12钟点）B1（6钟点Ⅱ）A2（Ⅲ9钟点）B2（3钟点Ⅰ）A3（6钟点Ⅲ）B3（Ⅰ12钟点）A4（9钟点Ⅳ）B1（Ⅱ3钟点）拆除定位工具，对称补焊：ⅠⅢ、ⅡⅣb、三点定位：A1（10钟点Ⅲ）B1（6钟点Ⅰ）A2（6钟点Ⅱ）B2（2钟点Ⅲ）A3（Ⅱ10钟点）B3（Ⅰ12钟点）拆除定位工具，对称补焊：ⅠⅡ、再焊Ⅲ。其余焊层根据焊接变形实际情况采取分段倒退焊与斜对称焊相结合的方法；a、分段倒退焊：将坡口分成八份，如图11所示；A1:⑧B1:①A2：⑦B2:②A3:⑥B3:③A4:⑤B4:④b、A1:⑧B1:④A2:⑥B2:②A3:⑤B3:①A4:⑦B4:③c、根据实际情况，主要能保证焊接质量控制好焊接变形可以采取其它焊接顺序。层间温度控制：保证层间温度大于预热温度，且不高于400℃。7、7焊缝标识焊工在焊完后应对焊缝及周围进行清理，径自检合格后，在离焊缝50～100㎜处的区域打上本人的焊工代号、并进行焊缝标识；（1）焊缝标识包括：焊缝编号和焊工号；（2）焊缝编号包括：图纸号、质量/工作计划号和焊缝序号；（3）焊缝序号：由焊缝类别号和序号组成，其中焊缝类别号用A表示预制焊缝，用M表示安装焊缝；（4）焊缝标识工具：焊工代号采用钢印字符，焊缝编号用记号笔；（5）焊缝标识应尽量标识在明显处，易于观察和检查；7、8目视检查（1）目视检查按工作程序《焊缝目视检查》执行，目视检查的不合格焊缝，不允许做其它项目检查。（2）焊缝外形尺寸焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，并满足附录A的要求。焊缝外形尺寸表ⅠⅡⅢ对接接头焊缝余高平焊0－20－30－4其它位置≤3≤4≤5焊缝余高差平焊≤2≤2≤3其它位置≤2＜3＜4焊缝宽度平焊＜4≤4≤5其它位置＜2≤2≤3角接接头贴角焊焊脚δ+（2～3）δ+（2～4）δ+（3～5）焊脚尺寸差＜2≤2≤3坡口角焊焊角δ≤20δ±1.5δ±2δ±2.5接头类别接头类型、位置δ＞20δ±2δ±2.5δ±3焊角尺寸差δ≤20＜2≤2≤4δ＞20＜3＜3＜4（3）焊缝表面缺陷应符合附录B要求。质量要求ⅠⅡⅢ裂纹、未熔合、气孔、夹渣不允许咬边深度≤0.5㎜。焊缝两侧总长度：管件≤焊缝全长的10％，且≤40㎜，板件不大于焊缝全长的10％深度≤0.5㎜。焊缝两侧总长度：管件≤焊缝全长的20％，板件≤焊缝全长的15％深度≤0.5㎜。焊缝两侧总长度：管件≤焊缝全长的20％，板件≤焊缝全长的20％内凹≤1.5㎜≤2㎜≤2.5㎜根部凸出≤2㎜板件和直径≥108㎜的管件：≤3㎜管件直径＜108㎜时以通球为准，要求是：管外径≥32㎜时，为管内径的85％管内径＜32㎜时，为管内径的75％（4）焊缝角变形应符合附录C要求。焊件类别偏差值θα（㎜）管件管径＜100㎜－≤2接头类别缺陷名称管径≥100㎜－≤37、9焊后热处理（1）焊后热处理根据工作程序《常规岛热处理》的要求执行；（2）按RCC-MS册要求：TU48C及其它碳钢管厚度大于30㎜时，焊后应作热处理；对容易产生延迟裂纹的焊件，焊后应及时热处理，否则应作后热处理，其温度为300℃～350℃，恒温时间不小于2h，后热处理的加热范围与热处理要求相同。（3）加热温度：630±10℃，保温时间：2分钟/㎜×壁厚，最少30分钟，最多120分钟；（4）加热宽度：从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的3倍，其不小于60㎜；（5）保温：用保温棉覆盖焊件进行保温，宽度从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的5倍，以减少温度梯度；（6）加热、冷却速度：300℃以下，不限制，300℃以上，小于250×25/壁厚（℃/h）且不大于300℃/h；（7）测温：采用控温热电偶测量、控制加热温度，热电偶数量不少于2个，沿焊缝对称分布，水平管道应上下对称布置，恒温时在加热范围内任意两点间的温差应低于50℃。7、10硬度检查（1）热处理记录图异常应作硬度检查，被查部件的硬度值超过规定范围时，应加倍复查并查明原因，对不合格接头重新作热处理。（2）具有与焊接工艺评定试件热处理记录曲线相符的焊件接头，可免作硬度试验。（3）返修后的焊缝应按原要求进行热处理。7、11无损检验（1）焊件接头的无损检验项目及数量按DL5007-92《电力建设施工及验收规范》（火力发电厂焊件篇）执行，其中主蒸汽、主给水、旁路、二级再热管道及其边界焊件接头100％RT;（2）射线探伤标准按Q/BU.J1578-96。7、12返修（1）焊件接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不超过3次；（2）挖补时变形彻底清除缺陷，返修焊按原焊接工艺进行焊接，并按要求进行无损探伤，需进行热处理的焊件接头，在无损探伤前应重新进行热处理。7、13报告（1）焊接操作人员在质量跟踪文件上签字。（2）检查人员在技术跟踪文件上签字。