安庆石化实习报告-安徽建筑大学

11实习报告安徽建筑大学姓名：刘宁学号：08206040127专业：08化学工程与工艺班级：化工（1）班实习地点：安庆石化公司实习时间：2011.5.822目录一、前言……………………………………………………………1二、工厂概况………………………………………………………1三、安全部…………………………………………………………2四、炼油一部………………………………………………………2五、炼油二部………………………………………………………6六、腈纶部…………………………………………………………7七、化工部…………………………………………………………10八、石油产品及“三废处理”………………………………………11九、总结及心得……………………………………………………12一、前言33为加深对于理论知识的吸收与理解，增强个人理论学习与工作实践的具体结合，本人特参加安徽建筑工业学院材化学院组织的认识实习课程，定于2011年5月8日赴中国安庆石化公司进行参观、学习。实习期间，在老师及企业各技术人员的悉心教导与深入讲解下，我不仅对企业生产中各装置及其技术结构有了一定的宏观认识，而且对各车间生产工艺及技术路线也有了一定的理解，相信这会为以后化工类各专业课的学习带来极大的帮助，并将起到指导性的作用。二、工厂概况中国石油化工股份有限公司安庆分公司(以下简称安庆分公司)坐落在安徽省安庆市西北郊，地处长江下游的北岸，占地面积10平方公里。这里水、陆、空交通四通八达，依托京九铁路干线，上通京、津，下达穗、港，凭借黄金水道，西可航鄂、川，东可到宁、沪，便利的交通为安庆分公司的发展提供了有利的条件。安庆分公司的前身为安徽炼油厂，1983年7月1日划归原中国石油化工总公司，改称中国石油化工总公司安庆石油化工总厂，后更名为中国石化安庆石油化工总厂，1998年11月又更名为中国石化集团安庆石油化工总厂。2000年2月28日，为了适应中国石化股份公司上市的需要，在中国石化集团公司的统一部署下，原安庆石化总厂正式重组为中国石化集团安庆石油化工总厂（存续部分）和中国石油化工股份有限公司安庆分公司（上市部分），并从2000年4月1日起正式分立运行。安庆分公司目前拥有的主要生产装置及能力为：年加工原油550万吨/的常减压装置、年加工能力140万吨/年的催化裂化装置、70万吨/年催化裂解装置、150万吨/年延迟焦化装置、160万吨/年加氢精制装置、3万吨/年聚丙烯装置；日处理煤2000吨，每小时产出有效气（CO+H2)14.2万m3的壳牌粉煤气化装置；33万吨/年的合成氨装置、58万吨/年的尿素装置；8万吨/年的丙烯腈装置、7万吨/年的腈纶装置等；拥有50万吨/年的化肥装船码头、20万吨/年的液态烃码头以及全长13公里的场内铁路专用线和一个工业编组站。主要产品有以“双环”牌为主的化肥、油品系列，以“双铃”牌为主的化工系列和以“黄山”牌为主的腈纶系列等各类优质产品40余种，其中15种产品获获得省优、部优称号，产品覆盖全国，远销海外。2003年，“双环”和“双铃”两个品牌，被中国企业品牌推进委员会审定授予“中国著名品牌”称号。部分产品出口美国、日本、法国、澳大利亚、韩国、越南等10余个国家。曾荣获全国企业最佳形象AAA级等各种省部级以上荣誉称号达500余项。2002年以来，安庆石化先后荣获了“全国守合同重信用企业”、“全国厂务公开民主管理先进单位”、“全国职业卫生示范企业”“安徽省质量先进集体”、“安徽省‘十五’发展创新工程先进集体单位”等称号。随着化肥原料“油改煤”项目、6#燃煤锅炉的建成投用，10万吨/年乙烯-苯乙烯、13万吨/年丙烯腈扩建、220万吨/年/蜡油加氢新建、120万吨/年“安庆-合肥”成品油长输管线等重点工程项目的相继启动和实施，以及预计投资100亿元的800万吨/年原油加工非乙烯炼化一体化项目的大力推进，企业将进一步“做特、做优、做大、做强”。公司主要有安全部、炼油一部、炼油二部、腈纶部、化工部等部门组成。炼44油一部主要负责原油的常减压蒸馏和催化裂化。炼油一部加工不了的送到炼油二部，炼油二部主要负责加氢工艺和焦化工艺。化工部负责生产丙烯腈单体，将丙烯腈单体送到腈纶部生产腈纶。三、安全部安全部专门负责工厂生产前和生产过程中的安全问题，在工作人员进入工厂前进行安全培训，在生产过程中定期的检查各个车间和设备的安全隐患。总之，它是一个对人员人生安全和公司财产负责的部门，也是各石化公司必不可少的部门。由于石化厂里易燃易爆物较多、生成过程高温高压、有毒气体和物质区域较多、管线密布等特点，石化生产是很危险的，炼油厂采用先进的国际HSE管理，贯彻“以人为本，预防为主，追求卓越”的HSE方针，安庆石化特地为进厂人员提出下列规定：（1）禁止携带任何火种（2）化纤类衣服禁穿，穿长袖，短袖禁穿，禁穿钉子鞋（3）进厂戴好安全帽（4）禁止在禁烟区吸烟（5）在有毒区域必须戴防毒面具。工厂里对员工有着更加严格的要求，对于违反下列规定之一的，处于就地解除劳动合同的处罚：（1）严禁在禁烟区吸烟，在岗饮酒，违者解除劳动合同（2）严禁高度作业（≧2米）不系安全带（3）严禁在水上作业不安规定穿戴救生衣（4）严禁从事起重、电气焊工作人员无证上岗（5）严禁工作期间无证或酒后驾驶机动车辆四、炼油一部1、原油常减压蒸馏常减压工艺流程：原油→初馏塔→常压塔→汽提塔——→减压塔→汽提塔原油在蒸馏前必须进行严格的脱盐、脱水，脱盐后原油换热到230~240◦C进初馏塔，塔顶出轻汽油馏分或重整原料。塔底为拔头原油经常压炉加热至360~370◦C进入常压分馏塔，塔顶出汽油。侧线自上而下分别出煤油、柴油以及其它油料常压部分大体可以到相当于原油实沸点馏出温度约为360◦C的产品。除了用增减回流量及各侧线馏出量以控制塔的各处温度外，通常各侧线处设有汽体塔，用吹入水蒸气或采用“热重沸”的方法调节产品质量。除塔顶冷回流外，常压塔通常还设置2~3个中段循环回流。踏底用水蒸气汽提，塔底重油用泵抽出送减压部分。从原油的处理过程来看，上诉常减压蒸馏装置分为原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏三部分，油料在每一个部分都经历一次加热–汽化–冷凝过程，故称之为“三段汽化”。55原油分馏塔有以下工艺特征：(1)复合塔结构原油分馏塔是在塔的侧部开若干侧线以得到多个产品，就像几个塔叠在一起一样，故称之为复合塔或复杂塔。它可以满足石油产品的分离要求，且具有占地少，投资省，能耗低等优点，故广泛用于石油分馏过程。(2)限定的最高入口温度和基本固定的供热量常压塔进料温度通常限在360~370◦C；减压塔进料温度限在390~410◦C，允许油料有轻微裂解，但又不致严重影响产品质量。原油分馏所需的供热，主要是靠进料在加热炉取得，意味着原油分馏塔的供热量大体是固定，因而回流比也大体是固定的，在正常生产中调节余地很少。(3)设置汽提段和侧线汽提塔原油分馏塔的提馏段习惯上称为汽提段。为了控制和调节侧线产品质量，通常设置若干个侧线汽提塔，侧线汽提塔相当于一般精馏塔的提馏段，塔内通常设置3~4层塔板(4)塔的进料应有适当的过汽化率原油精馏所需的热量，主要靠原油本身带入，因此原油在进入分馏塔入口处的汽化率应略高于塔顶和各侧线产品收率的总和。这个过量的汽化百分率称为过汽化率。中石化安庆分公司炼油一部主要生产装置有两套常减压装置（550万吨/年）、一套120万吨/年催化裂化装置和一套60万吨/年催化裂解联合装置。66原油蒸馏装置的设备防腐：由于开采过程的原因，原油中含盐量较高，盐含量过高会腐蚀设备，堵塞管道。为了防止和减轻设备、管线的腐蚀，可以有针对性地采取多种措施，包括选用耐腐蚀材料，采用涂料和衬里等。60年代开始采用的“一脱四注”综合技术措施，使蒸馏塔顶腐蚀大为减轻，“一脱四注”是指原油电脱盐、原油注碱、以及分馏塔顶馏出线注氨、注水和注缓蚀剂。在进行常减压蒸馏前，先用预热原油，用电脱盐装置除去石油中的盐，使其含量下降到3ppm。脱盐后的油进入初馏塔，目的是汽化轻组分、除水，塔顶出天然气、轻汽油。常压渣油经减压加热炉加热后进入减压塔，减压塔抽真空。2、催化裂化工艺流程催化裂化是石油加工的主要手段之一，它在炼油工业生产中占有重要的地位。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中C3和C4较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合反应、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。催化裂化工段有三个部分组成，即反应—再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，分解反应生产的气体、汽油、柴油等分子较小的产物离开催化剂进入产品回收系统，而缩合反应生成的焦炭，则沉积在催化剂上，使其活性逐渐下降，为了使反应不断进行，就必须及时烧去催化剂表面上的积炭使之恢复活性，这一过程称之为“再生”。可见催化裂化必须包括“反应”和“再生”两个过程。催化裂化的原料主要有减压渣油和加氢蜡油。催化裂化是汽油的主要来源，77据统计，有70%的汽油来自有催化裂化。催化裂化的主要反应有断链反应、烷基化反应、氢转移反应、异构化反应以及缩合反应。主产品是汽油（40%）、柴油（25%）、液化气（20%），副产品为油浆（含芳烃、稠环）、干气（乙烯，丙烷）。高温再生催化剂（690℃）经再生滑阀进入提升管下部，在提升管预提升段经过预提升后同混合原料油接触，原料油快速气化，先在第一反应区发生催化反应。然后用急冷汽油冷却后进入（510-515℃）第二反应区，汇合来自沉降器的待生催化剂（490℃），在此发生氢转移反应和异构化反应，反应后的油气和催化剂经提升管出口粗旋、沉降器顶旋分离后，油气（500℃）从沉降器顶部送往分馏塔。自粗旋分离回收的催化剂进入粗旋溢流斗，一部分经提升管循环塞阀返回提升管第二反应区，其余和顶旋分离器分离回收下来的催化剂，进入沉降器下部的汽提段。用蒸汽汽提催化剂上油气。汽提后的待生催化剂经待生斜管、待生塞阀，进入塞阀套筒，经从增压机来的增压风提升至再生器催化剂分配器进入再生器与主风机（M101）来主风进行逆流烧焦。再生后的催化剂进入提升管反应器循环。再生器烧焦产生的过剩热量由气控式外取热器和内取热取走，在外取热中,热催化剂从再生器自流到外取热器，与取热器接触并被冷却后，返回再生器。反应油气（500℃）自沉降器集气室顶出来，经大油气线进入分馏塔（T301）底部，经脱过热段脱去油气过热，再经30层塔盘分离切割。塔底抽出油浆；第三层抽出回炼油；一中循环回流自第十七层抽出，返塔第二十层或二十二层；第二十一、二十三层抽出轻柴油，汽提气返塔二十三层；顶循环回流自第三十层抽出，第三十四层返塔；塔顶油气经冷却分离成粗汽油和富气。粗汽油由P301/1，2经粗汽油后冷器（冷311/1，2）冷却后送至吸收塔（T401）第37层或40层作补充吸收剂。压缩富气自塔底上升，与吸收剂逆向接触，经40层浮阀塔盘吸收其中C3以上组分，吸收后的贫气（1.4～1.5MPa，40℃）自塔顶逸出，进入再吸收塔（T403）。吸收塔底的饱和吸收油由P408/1，2抽出，经E401/1-6冷却后进V401，饱和吸收油也可以与凝缩油混合进E404/1，2后至T402第32层或直接进T402第40层。为了取走吸收时放出的热量，在吸收塔设有四个中段回流。一中回流由P402/4自33层抽出经E402/7，8冷却后返回32层塔盘。二中回流由P402/3自24层抽出经E402/5，6冷却后返回23层塔盘。三中回流由P402/3，4冷却后返回16层塔盘。四中回流由P402/1自6层抽出经E402/1，2冷却后返回5层塔盘。88五、炼油二部1、加氢工艺将不饱和有机化合物加氢为相应的加氢产物的连续工艺过程，其中包括：(1)提供一套加氢装置，其中包括串联的第一和第二加氢区，每个区