喷漆常见缺陷及处理

喷漆常见缺陷及处理1流挂、垂流与流痕（1）原因溶剂挥发缓慢。涂的过厚，如重枪处。喷涂距离过近，喷涂角度不当涂料粘度过低。几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。气温过低涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。（2）预防措施溶剂选配适当。对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20厘米，并与物面平行移动。严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。适当换气，气温保持在10℃以上。添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。2粗粒、疙瘩（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。（2）原因周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。涂料未很好过滤。易沉淀的涂料未很好搅拌。涂料变质漆皮被搅碎，混杂在漆中。闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。（3）防止措施涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。涂料应仔细过滤，充分搅匀。3、露底、遮盖不良（1）、原因涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。涂布不仔细。涂料粘度稀，涂得过薄。底漆和面漆的颜色相差过大。（2）、预防措施选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料把桶底充分搅起。仔细涂布，注意施工粘度。使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。4、咬起漆面漆后出现下涂层被咬脱离，多呈绉纹胀起的现象。（1）原因涂层未干透就涂下一道漆。面漆的溶剂能溶胀底漆。涂得过厚。（2）预防措施底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆。面漆采用溶解力弱的溶剂。为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。易咬起底涂层的涂料有：硝基漆、环氧树脂涂料等含有强溶剂的涂料。5、白化、发白、变白（1）白化、发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重的失光，膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降。但有时在干燥过程中会恢复为本来的面貌。（2）原因空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面的温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”发下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快。被涂物表面温度太低。涂料或稀释剂中含水。在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。（3）预防措施选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇等。在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃或在喷涂后立即将物件送进温热的烘箱中干燥。涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于70%。使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分。合理选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。容易产生白化、发白、变白的涂料有：硝化纤维素涂料、过氯乙稀树脂涂料、磷化底漆和其他挥发型干燥涂料。6、拉丝（1）涂料在喷涂时雾化不好，而成丝状使漆膜呈丝状膜。（2）原因涂料的粘度高，或涂料用合成树脂分子量大，按普通涂料施工粘度喷涂时仍会出现拉丝现象。稀释剂的溶解能力不足。树脂应超过无丝喷涂含固量。（3）预防措施通过试验选择最适宜的施工粘度，或最适宜的施工含固量（即无丝喷涂含固量）。选用溶解力适当的稀释剂。使用分子量分布均匀的树脂，以提高无丝喷涂含固量。易产生这一弊病的涂料有：环氧树脂涂料、丙烯酸树脂涂料、氯乙烯树脂涂料、氯化橡胶涂料等。7、缩孔、抽缩（1）涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补，是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.1～2毫米直径的圆形，但生产的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（发笑）；呈圆形称为缩孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。（2）原因主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。一般是清漆和含颜料少的色漆易产生这一缺陷。①涂料方面漆基熟化不足。漆基选择和混合比不当。颜料的选择、分散和混合比不适当。溶剂和助剂的选择和混合比不适当。涂料的表面张力过大。涂料的流动性不良，展平性差。涂料的释放气泡性差。②涂装方面在旧涂层和过渡平滑的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。被涂面（例如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。被涂物面被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。干打磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成份的场合。涂料与被涂物的温差大。压缩空气中混有油和水。作业中用的擦布的手套已被污染。在被涂面有从漆膜中溶出硅油等成分。在烘干时烘炉排气不充分，晾干时间短，装载的被子涂物数量多，还有炉内的温度上升过快。③涂装环境方面空气不清洁，有尘埃和喷溅物。在刚在涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或其他种涂料喷雾所污染。在高温、多温的环境或极低温的环境下涂装等。湿润不良的原因与上述三方面都有关系，应根据具体原因，分别采取措施。如果是被涂物表面污染，所产生的抽缩的形状和大小都不固害。如果涂料本身的原因，例如以硅油作为添加剂造成的，抽缩通常呈圆形，其直径为2毫米左右。抽缩产生的经过，可分为如下两种：湿漆膜上出现抽缩，有的在重涂后或干燥后抽缩消失；有的在重涂或干燥后不消失，残留有抽缩，或凹洼。湿漆膜上无抽缩，而干燥后出现抽缩或凹洼（这种现象一般出现在烘干以后）。（3）预防措施避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水、硅油及他种涂料漆雾等附着。在附近不能使用有机硅系物质。旧涂层或过渡平滑的被涂物应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。压缩空气中严禁混入油和水。注意烘干室中被涂物件的装载量和排气。晾干时间和被涂物在炉内的升温速度应适度。添加表面活性剂等。涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。应在清洁的空气中涂装，为此应进行空调和喷漆室内保持正压。8、陷穴、凹洼（1）漆膜产生像半月形，同小米至小豆粒那样大小的凹洼，但并不漏被涂面，而“缩孔”和“鱼眼”凹洼处露出被涂面。（2）原因（与产生缩孔弊病的原因相仿）被涂面上有油、脂、肥皂、水、灰尘的残存。有异种不相容的漆雾附着。喷涂用空气中含有水分、油分等。所使用的涂料的表面张力高。在涂装场所附近有使用有机硅系物质的场合。（3）预防措施涂装前被涂面应清洁。在附近不应涂装异种涂料和使用有机硅系物质。添加降低表面张力的表面活性剂和使用增加流动性的添加物（例如乙基溶纤剂）。确保喷涂用空气应无油、无水分。易产生凹洼弊病的涂料有：喷用水性涂料、丙烯酸树脂涂料、环氧树脂系涂料、氨基醇酸树脂涂料、聚胺酯树脂涂料。9、溶剂泡、气泡（1）在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内部有气泡。特别是烘干型涂料易产生这一弊病。由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的泡称为气泡。（2）原因溶剂蒸发快。厚漆膜的急剧加热。涂料的粘度高。底涂层未干，还含有溶剂。搅拌涂料过分急剧。涂刷时刷子走动急速。被涂表面上残留有水分的场合。（3）预防措施使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高。涂层烘烤干燥时徐徐加热升温。确认底漆层干透后再涂面漆。添加醇类溶剂或消泡剂。10、针孔（1）在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔。孔径约为100微米左右。（2）原因①涂料方面清漆的精制不良。溶剂的选择和混合比不适当。颜料的分散不良。添加助剂的选择和混合比不适当。涂料的表面张力过高。涂料的流动性不良，展平性差。涂料释放气泡性差。贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病（沥青漆易产生这一弊病）。涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。②涂装方面被涂物面（例如封底涂层或二道浆面）上残留有水、油或其它不纯物，清除得不仔细。溶剂的挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。涂料的粘度高，且溶解性差。长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。湿漆膜的升温速度过快，晾干不充分。被涂物是热的。湿漆膜或干漆膜过厚。③涂装环境方面空气流通快且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。湿度高。（3）预防措施防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。易产生针孔的涂料有：双组分聚氨酯涂料、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、不饱和聚酯树脂涂料、环氧树脂涂料、沥青漆清漆或含颜料最少的色漆（如黑色漆）。11、起皱（1）直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。（2）原因大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。含有0。5-2%的亚麻油酸锰或松焦酸钴的厚漆可以发生起皱现象。骤然高温加热烘烤干燥，漆膜将有更大的起皱倾向。漆膜过厚，超出常规。用浸渍法施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也容易产生起皱。易发挥的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。（3）预防措施适量地控制桐油使用量。少用钴、锰干剂，多用铅或锌催干剂。对于烘烤型涂料加用锌催干剂防止起皱的效果特别突出。涂料的组分中增加树脂的含量。严格控制每层涂装厚度。按照烘烤干燥技术条件制定逐步升温烘烤干燥的工艺规范。采用防止起皱剂，如在需烘干的金属涂装采用醇酸树脂磁漆的场合，在醇酸漆中添加少量（5%以下）的氨基树脂作为防止起皱剂，这样一次喷到40微米以上也不会起皱。容易起皱的涂料有：油基漆、醇酸树脂漆。12色发花、色不均（1）在含混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱的现象。（2）原因涂料中的颜料分散不良，或两种以上色漆相互混合不充分。稀释剂的溶解力不足。涂得过厚，漆膜上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。涂料粘度不适当。涂装附近有能与颜料起作用的氨、二氧化碳的发生源。（3）预防措施选用颜料分散好的和互溶性好的涂料。使用适当的稀释剂。涂装厚度和粘度应符合工艺要求。调配复色漆使用的涂料，应选用同一厂家生产的同型号色漆进行调配，不能同时使用不同牌号的涂料。易产生这一弊病的涂料有：烘干型涂料，灰色、浅蓝色和绿色漆。13浮色、色浮（1）在含混合颜料的涂膜中由于颜料粒子的大小、形状、比重、分散性、内聚性等不同，使漆膜表面和下层的颜料分布不匀；各断面的色调有差异的现象。与色发花的差别：浮色在水平方向的漆膜外观表色仍一样，但湿膜和干膜的颜色相比有很大不同。（2）原因浮色和色发花与在漆膜形成过程中产生的对流现象有着密切关系，因而涂料配方和制造方法是否合理是其主因。调制复色漆使用2种以上颜料，由于涂层溶剂不均匀蒸发，发生了对流现象而产生浮色。颜料的比重相差悬殊。使用的涂装器具不同。（3）预防措施迁用不易浮色的涂料及改进其制造工艺（如分散方法）。使用同一涂装器具涂装。添加硅油等助剂，对防止浮色有显著效果。易产生浮色的涂料与发花弊病同。14金属闪光色不匀（1）因金属粉（主要是铝粉）的流挂或漆膜厚度不匀，而使漆膜面色不均匀的现象，是金属闪光涂料的独特缺陷。（2）涂料方面①涂料方面铝粉含量低，遮盖力显著差。涂料中的稀释剂比重大。树脂的分子量低。树脂的触指干燥