套管分析报告

套管分析报告班级：10级材控二班姓名林锋学号10060320141：模具结构设计该塑件圆管部分壁厚为3.6mm，底部板厚为6mm，塑件熔体流程不长，适合注塑成型，PP材料为结晶性塑料，吸湿性小，成型收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，取向性强，可以取较小的脱模斜度。分型面的位置选定：通过对塑件的分析，分型面取在塑件底部最大截面处。型腔数量的选定：考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系采用一模两腔直线对称排列：如图所示模具结构形式的确定：从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构采用脱模板推出的结构形式，浇注系统设计时流到采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加动模固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。根据计算初步选定主流道的当量直径为5mm，分流道的当量直径为4.5mm，冷却水道孔径10mm。本节提示：根据给定塑件，进行简单塑件工艺分析，初步确定模具结构，并给出浇注系统、冷却系统初步设计尺寸。相关内容不超过1页纸。2：实体模型的创建本实体模型采用UG建模创建的，首先创建拉伸上面圆柱，再通过抽壳命令得到，通过拉伸创建底板部分得到，创建简单孔得到最后的套管模型，最后用UG导出stl文件在moldflow中打开显示，至此从UG建模导入到moldflow的过程完成，可以进行下一步操作。本节提示：简单描述分析实体模型如何创建（UG，PROE或其它软件创建）。相关内容不超过1页纸。3：有限元模型创建1、将UG创建的模型导出stl文件后，打开moldflow，导入刚刚导出的stl文件，选择双层面模型，再建立一个工程名称确定就完成了文件的导入工作。2、建立网格层，进行网格划分，将全局边上设为4，生成网格，进行网格统计，其最大纵横比偏大，需要进行诊断，其他的符合要求不需要进行诊断。先进行网格自动修复，再处理纵横比，修改目标最大纵横比值为6，纵横比有所减小，再进行网格纵横比诊断对诊断器显示的一一进行诊断。3、选择分析类型为“充填+冷却”，材料为PP材料4、建立浇注与冷却系统：塑件采用一模两腔方式进行注塑，采用手工方式创建，先将塑件进行镜像复制，采用向导创建浇注系统。设置交口位置：交口位置处于模型中部边缘的分型面上如图，浇口设置完毕。流道设置：通过流道系统向导创建流道。下一步下一步创建完成建立冷却系统：（采用向导设计冷却系统）本节提示：简单描述如何将UG或PROE创建的实体模型转化为有限元分析的网格模型。相关描述要体现网格形式（表面网格，中面网格或3D网格），如网格有问题，需完成网格诊断及修复工作。同时按照步骤1中尺寸完成浇注系统及冷却系统的创建。需要粘贴有限元分析网格图及网格统计结果图或其它说明问题图片，相关内容不超过2页纸。4：套管流动分析本节提示：简单描述分析中工艺、材料及其它设置，并对模型完成流动分析，提取其中关键3～4张能说明问题图片，给出分析结论（流道设计或工艺等是否有问题，如果有问题如何改？）。相关内容不超过3页纸。5：套管冷却分析本节提示：并对模型完成冷却分析，提取其中关键3～4张能说明问题图片，给出分析结论（冷却系统设计是否有问题，如果有问题如何改？）。相关内容不超过2页纸。