基于MOST的工数管理(日语版)

目次◆MOSTとは？～1．まえがき～2．MOSTの概要～3．MOSTの特徴～4．標準時間の定義～5．標準時間の基本条件～6．標準時間の構成～7．標準時間の設定方法～8．時間単位～9．ｼｰｹﾝｽﾓﾃﾞﾙの種類～10．ﾊﾟﾗﾒｰﾀｰの定義◆管理と活用概要編実践編～11．領域分類と工数化範囲～12．加工領域の分類と定義～13．工数区分～14．ﾛｽの分類と定義～15．工数の設定方法および取り方（構築方法）～16．部門標準ﾏｽﾀｰ（早見表ｻﾝﾌﾟﾙ）～17．工数区分ｽﾄﾗｸﾁｬｰ（共通言語）～18．ﾍﾞﾀﾘｽﾄの作成（ｻﾝﾌﾟﾙ）～19．工程編成への活用（ﾊﾞﾗﾝｼﾝｸﾞ）～20．工程改善への活用（工数削減攻め口）～21．最後に◆MOSTとは？まえがき◆作業測定は20世紀の始めから、生産性向上における重要な役割を果たしてきた。近年においてもその考え方は同様である。仕事を実施する標準方法があり、その標準方法に従って仕事を実施する際の時間が測定できるときに、真の生産能力を把握することができ、生産性を最大にすることができる。（標準時間設定）MOSTは代用的な測定尺度を上手に使って時間測定を行うもので、精度を犠牲にすることなく、標準時間設定に必要な観測者の測定時間を大幅に低減してくれる。（測定時間短縮）時間測定への代用測定尺度の利用は1950年代に初めて紹介され、利用効果はその代用値の設定時に検証されている。MOSTの開発に際しても、同様の尺度が紹介され、作業測定ﾃﾞｰﾀの値の正確性を大きく向上させることとなった。（正確性の実証）以前、作業測定は、生産性向上、ｺｽﾄﾀﾞｳﾝを実現する効率的な経営管理の基本ともいえるものであるが、従来ともすればその手法の繁雑さが普及の妨げとなっていたが、MOSTはその分析の容易さ、分析ｽﾋﾟｰﾄﾞの速さ、正確性など、変化が激しく多様化の著しい現代の要請に応えていると言える。日本能率協会ｺﾝｻﾙﾃｨﾝｸﾞ発行「MOST画期的な標準時間の設定法」より抜粋－１－ＭＯＳＴの概要１．ＭＯＳＴとは…Ｍ＝Ｍａｙｎａｒｄ（アメリカのＨ．Ｂ．メイナード社）Ｏ＝Ｏpｅｒａｔｉｏｎ（作業）Ｓ＝Ｓｅｑｕｅｎｃｅ（流れ）Ｔ＝Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ（手法）　　ＭＯＳＴ＝作業の流れを測定する手法２．ＭＯＳＴの考え方３．ＭＯＳＴの種類ＢａｓｉｃＭＯＳＴ…一般的なサイクル作業の分析に用いる（通常組立作業０．５～３分）ＭｉｎｉＭＯＳＴ…短いサイクル作業の分析に用いる（精密組立作業１０秒以下）ＭａｘｉＭＯＳＴ…長いサイクル作業の分析に用いる（重機器組立作業２分～数時間）ＭＯＳＴシステムはＭＴＭの開発や教育に主導的な役割を果たしてきたアメリカのＨ．Ｂ．メイナード社が開発したものである｡機械・電子・電気・航空機業界を始めとする多くの企業で活用されておりアメリカで最も利用されている新しい作業測定手法である｡－２－「移動作業には一貫性を持った繰り返しﾊﾟﾀｰﾝがある」対象物の移動に注目手を伸ばすつかむ運ぶ位置決めする一連の流れ（ｼｰｹﾝｽ・ﾓﾃﾞﾙ）として表現戻る※作業の流れに沿って時間値　を当てはめる手法ＭＯＳＴの特徴　　　　　※MTM比較ＭＯＳＴＭＴＭ分析時間ＭＯＳＴをＭＴＭ－１１と基準にした場合４０倍経済性修得期間３０時間９０時間（１日６時間Ｘ５日）（１日６時間Ｘ１５日）精度正確性誤差±５％以内誤差±５％以内（一貫性)適用範囲多品種少量生産・量産多品種少量生産に間接作業に広く適用対応困難作業方法の変化対応容易困難適用性（事前設定が可能）新製品対応容易困難生産前時間設定ＭＯＳＴ作業測定の考え方（開発背景）分析者（測定者）が関心を寄せるべきことは､より良い作業方法を見つけ出すことであり､仕事の内容を調べるということが本来の望ましい姿｡分析時間をより短く（単純な作業測定のみに多くの労力を費やさない）－３－＜主な特徴＞　　■経済性　　■充分な正確性　　■一貫性　　■広い適用範囲■習得が簡単■分析時間が短い■速い変化対応■生産着手前の標準時間設定標準時間の定義①決められた方法と設備を用いて②決められた作業条件の下で③その仕事に要求される特定の熟練度を持った作業者が④その仕事について訓練され､肉体的に適するようになり､その職務を充分に遂行できると考えられる状態で⑤標準の速さで作業を行うときに､一単位の作業量を完成するのに必要な時間（アメリカＩＥ協会の定義）材料や設備の他に人間を含めたシステムを対象とした作業研究【ＩＥ活動の二本柱】１．方法工学（Ｍｅｔｈｏｄ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）作業の仕方について調査分析し最も良い方法、すなわちあるべき姿を設計、改善すること２．作業測定（Ｗｏｒｋ　Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ）標準時間を設定しそれを活用することによって管理目標を達成することＩＥ（Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）－４－標準時間の基本条件１．一貫性標準時間は部門間や工場間で甘い辛いの凸凹があってはならない｡例えば､標準時間に実績の平均値を用いるという安易なやり方は､従来怠けていた部門に甘い標準が設定され､努力してきた部門には厳しい標準が適用されるという不合理さが是認され､標準時間による管理体系を崩し､標準時間に不信感を抱かせる最大の要因になることが多い｡２．正当性（適用）管理目的にあった標準時間とは､科学的な手法に基づいて前出の各種要件が検討され､明確化されて､管理者にも作業者にも充分納得され､信頼されるものでなければならない｡３．普遍性産業界において一般に標準の作業速度というのは統一されてきている｡この標準の作業速度の概念は世界共通のものであり､いわばメートル法におけるメートル原器のようなものである｡このようなものがある以上､一企業内部で勝手に判断するのではなく､外部の権威ある尺度と結びつけ標準を設定することは､非常に多くのメリットを持っている｡例えば、管理者にとっては他社や外国企業との比較が容易となり、作業者にとっては安心して自己の力を発揮することができるようになるということである。対象職場、工場間の差がなく一貫性があること経営者、従業員の双方に信頼されることどこでも同じ尺度で判断できる－５－標準時間の構成標準時間=基本時間＋余裕時間=基本時間Ｘ（１＋余裕率）◆基本時間＝作業にかかる必要時間　（作業測定時間）◆余裕時間＝管理や作業のやり方によって避けることができず､ランダムに発生し予測することが難しいものを余裕時間と考える｡ゆとりの時間ではない｡　　１．人的余裕…生理的要求に基づく用達時間（ﾄｲﾚ、食事）　　２．疲労余裕…疲労を回復するための休息やペースダウン（休憩）　　３．遅れ余裕…不規則に偶発的に発生する作業のための遅れ（設備/品質ﾄﾗﾌﾞﾙ）－６－定　義余裕時間要因余裕率を決める※ただし、現在、現場の工数管理においては基本時間のみの管理　とし、余裕時間については、一日の実稼働時間、稼働率設定で　管理している。（工程毎の設定はしていない）又は標準時間の設定方法１．設定方法の種類観測法合成法統計的法直接観測法ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ法要素作業時間資料法実績資料法ｽﾄｯﾌﾟｳｫｯﾁ法WF法経験見積法間接観測法ﾌｨﾙﾑ・VTR法PTS法MTM法→MOSTﾒﾓ・ﾓｰｼｮﾝ法・生産前に標準時間を設定する・生産前に標準時間を設定することが・見積り速度は早いが､主観的ことができないできる判断が入るため､管理資料には・ﾚｲﾃｨﾝｸﾞが必要不向き１．標準設定の手法として開発された。２．代表的なものにＷＦとＭＴＭがある。３．ＭＯＳＴはＭＴＭファミリーに属する。《長所》①ストップウォッチが不要である②レイティングが不要である③生産開始以前に設定できる④動作改善に直結している⑤動作の変動要因が規制されているので標準時間資料作成に便利である⑥一貫性のある時間精度が高い見積りができる《短所》①分析ルールの修得に訓練が必要である②分析に時間がかかるＰＴＳ法＝既定時間法低減ＭＯＳＴレイティングをする人がそれぞれ仕事を見て、それを理想的で頭の中に描いている平均的な作業者が１００％というレベルの努力と熟練で仕事をするときのペースと比較することｽﾄｯﾌﾟｳｫｯﾁﾚｲﾃｨﾝｸﾞ基本時間作業者Ａさん○○○の組付け１０秒７０％７秒(10X0.7)作業者Ａさん△△△の組付け１５秒１２０％１８秒(15X1.2)レイティングの２つの欠点１．観測者が主観的に評価２．予測や見積り、あるいはこの先発生しそうな状況を見込めないレイティング－７－いくつかの特定の基本動作に時間値を決め当てはめる↓動作とその時間値を分類整理↓データカードからその動作パターンでの各基本動作に適正な既定時間値を割り当てる時間単位ＭＯＳＴで使われている時間値は､基本ＭＴＭシステムに関係づけられており､その時間値を基礎にしている｡時間の単位はＴＭＵ（ＴｉｍｅＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔＵｎｉｔｓ）と呼ばれ１ＴＭＵ＝０．００００１時間に相当する。ロータスクペースハイタスクペース１ＴＭＵ＝０．００００１時間０．０００００８時間０．０００６分０．０００５分０．０３６秒０．０２９秒１時間＝１０００００ＴＭＵ１２５０００ＴＭＵ１分＝１６６７ＴＭＵ２０００ＴＭＵ１秒＝２７．８ＴＭＵ３４．５ＴＭＵ作業ペースの２つの基準○ハイタスクペース平均の経験を持った作業員がよく慣れた仕事を良好な努力で遂行しているときのペース（HM基準ﾍﾟｰｽ）○ロータスクペース監督統制がほとんど行なわれていない状況で日給制をとっているときのペース－８－８０%の時間（125%のﾍﾟｰｽ）シーケンスモデルの種類（BasicMost）ある対象物を空間の制限なく適当なところへ移動するある対象物を表面に接触して移動するとか､移動中に他の対象物にくっついたままである汎用手工具の使用アクティビティーシーケンスモデルサブアクティビティー（一連の作業）（ｱｸﾃｨﾋﾞﾃｨｰの複数特性の表現）（ｱｸﾃｨﾋﾞﾃｨｰあるいはｼｰｹﾝｽﾓﾃﾞﾙの一部）普通移動ＡＢＧ　／ＡＢＰ　／ＡＡ…アクション距離（Ａｃｔｉｏｎｄｉｓｔａｎｃｅ）Ｂ…胴の動作（Ｂｏｄｙｍｏｔｉｏｎ）Ｇ…コントロール下に置く（Ｇａｉｎｃｏｎｔｒｏｌ）Ｐ…位置決め（Ｐｌａｃｅｍｅｎｔ）制限移動ＡＢＧ　／ＭＸＩ　／ＡＭ…制限移動（Ｍｏｖｅｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ）Ｘ…プロセス時間（Ｐｒｏｃｅｓｓｔｉｍｅ）Ｉ…軸合わせ（Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）工具使用ＡＢＧ／ＡＢＰ／□／ＡＢＰ／ＡＦ…締める（Ｆａｓｔｅｎ）Ｌ…緩める（Ｌｏｏｓｅｎ）Ｃ…切る（Ｃｕｔ）Ｓ…表面処理（Ｓｕｒｆａｃｅｔｒｅａｔ）Ｍ…測定（Ｍｅａｓｕｒｅ）Ｒ…記録（Ｒｅｃｏｒｄ）Ｔ…考える（Ｔｈｉｎｋ）－９－（取る）（置く）（戻る）（位置決めする）（取る）（戻る）（移動、操作する）（取る）（位置決め）（置く）（戻る）（工具使用）【普通移動シーケンス】【制限移動シーケンス】【工具使用シーケンス】＜３つの代表シーケンス＞パラメータの定義シーケンスｻﾌﾞｱｸﾃｨﾋﾞﾃｨｰﾊﾟﾗﾒｰﾀ定義アクション距離Ａ指、手あるいは足のすべての空中移動およびアクションの分析に用いる胴の動作Ｂ縦方向（上下）の胴の動作あるいは胴の動作のための障害あるいは損傷に打ち勝つために必要なアクションの分析に用いるｺﾝﾄﾛｰﾙ下におくＧすべての身体部位（主として指、手および足）が、１つのあるいは複数の対象物を取り上げコントロール下におき、およびそれに続く必要なコントロールを行なうことの分析に用いる位置決めＰある対象物の位置がえの最終段階で、次のコントロールを行なう前に、その対象物を他の対象物に合わせるために行なう、並べたり、方向修正したり、または挿入するアクションの分析に用いる制限された移動Ｍある制限された経路に沿って、対象物を身体で導く移動やアクションの分析に用いるプロセス時間Ｘ身体部位以外の電気的、機械的な工具や機械で制約される作業の時間値の計算に用いる軸合わせＩ制限された移動やプロセス時間の終わりに続いて起こる対象物の軸