合作社会计核算和账务处理实务

现场总线与控制系统摘要：结合现场总线技术和控制系统的最新发展，综述了当今几种控制系统的结构及特点，并从网络技术、开放性、组态技术等几个方面描述了新一代控制系统的主要特征，最后列举并细述了影响控制系统可靠性的几个因素。关键词：控制系统现场总线引言在现代测控领域，“开放系统”、“现场总线”这2个词频繁出现。在自控界讨论的仍然是DCS(distributecontrolsystem),FCS(fieldbuscontrolystem)谁将最终成为主流控制系统，这场争论的实质是利益和市场的竞争，一些既得利益者一方面要维护DCS/PLC的市场份额，另一方面又怕赶不上FCS的潮流，因而在自己的DCS/PLC系统中加入自己的现场总线；而另外一些硬、软件生产商由于没有历史包袱，追求的是全新的控制系统模式，包括统一的现场总线标准及软、硬件平台，以引导和占领未来的市场。这些控制系统的区别有多大，有无共同的特征，未来控制系统的发展方向是什么，本文试图在这些方面做一些探讨。1我国控制系统结构的发展一个控制系统由I/O设备(传感器和执行器)、控制硬件、控制软件、人机接口及与信息系统的连接等组成，如图1所示[1]。设备级现场总线使I/O模件和控制箱得以分开，以太网使得现场采集的数据集成到企业应用中。图1控制系统简图1.1早期的集中式控制系统80年代初期，当微机控制系统用于电站自动化领域时，多使用以单板机组成的微机控制装置,与上位机系统连接多采用串行通信方式，所有模件集中布置在一个或几个机柜中。由这些装置构成的系统多为集中式控制系统或分层控制系统。这种系统为我国电站自动化控制系统发挥了重要作用,其开拓性的实践是今天控制系统丰富多彩的基础。但是，这类系统技术上已经落后，不符合控制系统分布、开放的发展趋势。1.2DCS控制系统DCS在我国电力行业特别是火电厂机组控制系统中得到了广泛的应用。传统的DCS主要有4层结构：第1层是I/O层；第2层是控制器层；第3层是人机接口层；第4层是企业信息系统层。这种结构与图1相近，但除在第3层、第4层之间采用以太网外，其他都是专用网络，控制设备及软件也是专用的，开放程度不够，给系统维护及升级带来不便。DCS在设备配置上还要求网络、控制器、电源甚至模件等都为冗余结构，支持无扰切换和带电插拔，由于设计上的高要求，导致DCS成本太高。1.3PLC可编程逻辑控制器严格说来，单独的PLC因缺少人机接口及信息系统等部分，不是一个控制系统。PLC由于其高可靠性及使用的方便性，占领着很大的市场份额。从控制系统结构来看，传统的PLC相当于通用化的微机监控装置，由电源模件、CPU模件、I/O模件、槽板及扩展插箱组成，使用厂家提供的梯形图逻辑语言进行编程。但随着市场的需要及DCS的挑战，PLC家族在以下几方面得到了发展：1分布式I/O连接能力方面，由于许多高档PLC支持远程I/O及现场总线网络(如DeviceNet,Profibus等),使PLC向下连接更分布；2厂级控制系统连接方面，许多PLC支持高速网络，如Ethernet,ControlNet,Profibus等；3软件的开放性方面，由于许多PLC支持OPC标准(objectlinkingandembeddingforprocesscontrol),使软、硬件平台之间的数据通信找到了一个实现的标准。这种部分开放加上部分专用所构成的系统可能还会延续一段时间。但是，正是由于PLC是一种通用的控制器，应用到电力系统作为现地控制装置有其局限性，需做许多硬件和软件上的改进工作，配置额外的设备和电路。与DCS相比，PLC有成本上的优势，但可靠性、电气性能却不如DCS。1.4FCS现场总线控制系统FCS(fieldbuscontrolsystem)顾名思义基于现场总线，根据IEC标准及现场总线基金会的定义：现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字式双向传输、多分支结构的通信网络。现场总线系统应具有以下技术特点[2]：1系统的开放性；2互可操作性与可用性；3现场设备的智能化与功能自治性；4系统结构的高度分散性；5对现场环境的适应性。由于有以上技术要求，现场总线控制系统将是开放系统的主要支撑力量。由于受集团利益的限制，现场总线网络本身目前还未形成一个单一的标准。常见的标准有Profibus,CAN,Lonworks,WorldFip及FF(fieldbusfoundation)等，人们期待着将于2000年初颁布的最后统一的标准IEC61158,FF与目前的IEC61158—3.4.5.6草案兼容。现场总线控制系统不仅需要控制系统设备制造商的支持，更主要的是要得到分散在现场的传感器及执行设备的支持，以取代DCS的数字/模拟混合技术，成为全数字式系统。这样的系统才会比DCS有很大的技术及成本优势。目前的情形是，我国广大的中小型生产企业还没有DCS,大型企业使用DCS,使用现场总线控制系统近几年内难以实现。在这种情形下，什么是当前适合中国国情的控制系统呢?笔者认为作为过渡阶段可行的方案应是DCS—FCS结合的控制系统模式。这种模式采用智能I/O模件作为仪表上网的桥梁，同时节省成本；使用现场总线网络适应分布式、开放式的发展趋势；使用开放式的控制器硬件及开放式的组态软件代替DCS中专用的控制器，保留DCS的冗余技术及组态技术等优点，使用标准的开放性网络以太网作为厂级网络，而不是DCS的专用网络。随着技术的进步、成本的进一步降低，全开放式的现场总线控制系统必将是未来的趋势。2新一代的控制系统的主要特征2.1网络技术网络中研究最多的是现场总线和以太网。从1984年现场总线概念的提出到目前最后的标准即将颁布，经过了15年的时间。在这期间，共产生了60多个数字通信网络标准以连接传感器、现场设备及控制级网络，有5000多种支持这些网络的产品。这一方面说明网络技术应用的广泛，另一方面说明迫切需要一个统一的标准。统一的现场总线标准是开放的现场总线控制系统必备的技术条件。以太网在厂站自动化中一般用于连接控制器和操作员站及管理站，这种结构叫做控制中心以网结构(control-centric);以太网另一个发展趋势是直接将I/O设备连到以太网或连到与以太网兼容的I/O数据集中器上，这种结构叫做设备中心结构(device-centric)。前一个结构的网络协议多为TCP/IP,应用层协议没有一个标准，建立在FTP,Telnet,NFS等的服务成为事实上的标准；后一种结构使用的协议保留了以太网的物理层及链路层协议，在应用层使用现场总线定义的协议，如FF的HSE(highspeedEthernetprotocol),ControlNet,DeviceNet等。从以太网与现场总线的交叉发展趋势可以看出，两者将有机地结合起来。一方面由于受环境及特种技术的要求限制，现场总线的低端(即I/O端)仍采用低速网(如FF的H1，DeviceNet或Profibus的PA)将智能仪表等设备连接；另一方面一些兼容的智能设备采用中速网(如FF的H2或Profibus的DP)连接控制器、数据集中器、远程I/O及智能I/O设备；在厂级系统中，采用高速以太网连接各控制器与站级计算机，形成整个控制系统，这就是LAN/fieldbus的网络结构。这种结构如图2所示[2]。图2LAN/fieldbus网络结构2.2开放性：开放性无疑是新一代控制系统的重要特征。开放就是一些标准加上公共发表的技术，这些标准和技术无需许可证就可以自由获得，并由许多供应商所支持[3]。开放是数据连接能力和硬、软件可移植性的组合。以太网和OPC是数据连接能力的例子，PC是开放的硬、软件平台的例子。开放基于标准，标准驱动开放性。标准有正式标准(如IEC或IEEE)和事实上的标准(defacto)之分。事实上的标准是市场力量的体现。工业自动化的标准有以下几个方面：1现场总线标准IEC61158;2可编程逻辑程序语言IEC61131—3;3符合工业标准的硬件有开放式结构的PC平台，如ISA,CompactPCI,PC104和VXI等；4OPC及微软的COM,DCOM,DNA在自动化产品中应用非常广泛，被认为是工业上的事实标准，另外，还有SunConnect,HTTP—HG等。2.3组态技术组态技术主要指控制系统中的数据库生成及控制算法组态。其中数据库生成组态与各种硬件设备关系太密切，还没有统一的标准，就PLC本身来讲，这部分一直是空白，也就是说，PLC所能提供的只是寄存器，它需要借助第3方或专用软件将其转换成有意义的工程参数，对于DCS,数据测点定义就完备多了。同样地，控制算法组态方面，传统的PLC多数只提供梯形图逻辑及少量的功能块，并且与IEC61131—3不兼容，而DCS具有全面的控制算法组态技术，包括梯形图、助记符、功能块及顺序流程图等。第3方软件支持商支持IEC61131—3并可以加载到部分PLC中。开放式现场总线控制系统理所当然应具有组态技术,包括数据库组态及控制算法组态，生成的参数及算法不仅可以在控制器中运行(所谓SoftPLC),还可以在远程I/O或智能设备上运行，按照现场总线标准定义的功能块可以在智能仪表及执行机构中进行运算，以实现真正的分布式控制。3影响控制系统可靠性的几个因素3.1嵌入式控制与控制器的可靠性：控制系统的可靠性很大一部分依赖于控制器是否可靠。PLC,DCS有其专用的控制器，开放式系统中建议的是标准的硬、软件平台。显然PC机和微软的Windows是一种选择。工业PC机经过多年的改进已经比较可靠了,但故障还是会发生，其较差的运行环境适应能力和旋转机械故障(硬盘故障)给维护带来了困难。一种解决方案是用嵌入式PC机如PC104结构的硬件平台，这种平台有较宽的运行环境,没有硬盘，而且具有丰富的模件资源,支持以太网及现场总线网络接口。从操作系统角度看,带有实时扩展(RTX)的NT(如VenturCom公司提供的RTXNT)是在标准PC平台上用于实时控制的较佳选择;但嵌入式控制中资源有限，即使是嵌入式NT也很难适应。WindowsCE不失为一个嵌入式应用较好的选择，特别是其3.0版本的推出，在确定性、实时性、优先级扩展能力及中断服务延时、进程切换时间上有了显著的提高，过程处理循环时间降到毫秒级。事实上一些公司已生产出采用WinCE的控制装置，如WinPLC,GE公司的CNC,Xycom自动化公司的ASIC—3000等[4]。WinCE并不是唯一的选择，许多实时操作系统非常成熟,已在通信Internet及电力等行业发挥了巨大作用,如pSOS,QNX,VRTX等，这些操作系统的共同特征是内核非常小,支持BSP开发(板级支持包)及强大的网络支撑功能,缺点是第3方的支持软件不丰富。采用嵌入式控制是提高控制器可靠性的重要保证。3.2网络的可靠性：现场总线从一开始就是为连接现场控制设备而设计的，充分考虑了其对各种运行环境的适应能力及实时控制中对确定性的要求，只要符合其制定的规范(如通信速度、通信距离、物理链接等),现场总线应该是可靠的。以太网成为工业网络也可靠吗?回答是肯定的。传统的以太网结构使用总线将各个节点连在一起,允许同时将数据发送到网上，这样就发生了冲撞，必须采用重发机制以达到相对高的成功率。这种机制导致非确定性(non-deterministic),而控制系统需要确定性。以太网技术的发展增强了其通信的确定性，首先，在网络拓扑结构上，采用星形连接及交换式Hub,交换式Hub提供数据缓冲及具有确定接收数据的网段智能，使数据冲撞及重发机会最小化;其次,快速以太网(100Mbit/s,1Gbit/s)的发展及网络冗余技术使以太网更适应于实时应用;另外,改进的通信协议克服了TCP/IP协议中的缓冲器满再发送及冲撞控制中的允许“丢”包等缺点。3.3电磁兼容性与硬件设备可靠性：控制系统要适应恶劣的运行环境,必须满足一系列电磁兼容性国际标准,IEC61000—4标准或我国等同采用的GB/T17626标准定义了应达到的电气技术指标，这些标准包括：1浪涌：IEC61000—4—5(GB/T