合金管的焊接工艺

(1)焊丝用HSCuNi材料的焊丝，且必须存放在干燥、通风良好的库房内，严防受潮。(2)保护气体采用一级纯氩。(3)采用钨极氩弧焊焊接。钨极采用铈钨电极。(4)采用直流钨极氩弧焊机。焊条直径取决于焊接电流。焊条直径与焊接电流。(5)焊工必须经过B10管焊接专门的培训，合格后方可进行焊接。(6)焊接坡口的加工必须采用机械加工方法进行。(7)焊接坡口型式：对于管子壁厚不大于2mm的对接焊，可以不开坡口但应留()～1.5mm，重庆合金管对于管子壁厚大于2mm的对接焊必须开坡口。坡El型式和尺寸应符合工艺评定的要求。(8)焊前应对焊缝两边20mm范围内用不锈钢丝刷或刮刀清理，直到露出金属光泽为止。(9)对油污不严重的管子及焊丝，可直接用清洁棉纱沾丙酮擦洗。(10)定位焊时，应在与正式焊缝相同的条件下进行焊接。如果定位焊缝有裂纹，应去除该定位焊缝，并在焊接之前重新易位定位焊。(11)定位焊的焊点长度为10～15mm。点数根据管子规格来确定，应尽量少，但不少于三点。(12)焊缝的气体保护：必须对焊缝下、反面进行可靠的气体保护。正面保护应采用适用于铜合金焊接的焊炬进行焊接保护或附加拖尾保护。反面保护可根据焊件形状尺寸，采用背面保护气罩或焊件内腔充氩保护等方法。(13)焊接参数。(14)采用直流正接法。(15)对于管件之间的对接焊，为了保护获得全熔透焊缝，应采用单面焊接双面成形工艺。(16)焊接过程中，宜采用较小的焊接线能量，防止金属过热。焊接时不需要预热，严禁不用焊丝，直接熔透母材，造成焊缝开裂。多层焊时的层间温度应控制在100℃以下。(17)多层焊时，第一道焊缝完成后应自然或通风冷却，待冷却后打磨至金属光泽并用丙酮清洗焊缝表面，再行施焊。(18)每次施焊结束时应将焊枪在结束处停留一段时间，并继续送气直至焊缝冷却再移开焊枪，同时采用电流衰减，以改善焊缝质量。(19)焊缝正、反面最大余高应符合要求。(20)允许的最大焊缝宽度应等于坡K1的开VI宽度加4mm。(21)管系的焊接应尽可能安排在车间里进行，重庆合金管在这种情况下，搏动的弧效果最佳，脉冲时间在操作员的掌控之中。确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行焊接和检查焊接接头。(22)焊前的引弧应采用B10余料进行引弧，以免操作管材。(23)凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再焊接法兰，以防止焊接变形。(24)焊渣、溶渣和飞溅物的清除。(25)凡经电焊的凸缘、对接管、支管接头等均应清除焊接后的焊渣和飞溅物。(26)法兰密封面缺陷应修正，不得有径向凹槽痕迹。管子内壁不应有突起的焊疤，以免影响管子实际流通面积。