墩头1号大桥桩基及承台系梁施工方案8.23

墩头1#大桥桩基、承台及系梁开工报告-1-墩头1#大桥桩基、承台及系梁一、工程概况1、工程部位永武高速公路永安至武平A3标段ZK25+651.5(YK25+645.5)墩头1#大桥桩基，承台及系梁工程施工2、工程特点墩头1#大桥横跨一‘U’字形小沟谷，沟谷宽20-30米。沟谷为一小溪流，两侧均为农耕用地，自然坡度15-25度，最大相对高差9m。位于墩头村，大桥左线中心桩号，ZK25+651.5,桥孔为5×25米预应力混凝土T梁，左线全桥长132米,大桥右线中心桩号YK25+645.5，桥孔为5×25米预应力混凝土T梁，右线桥全长132米，桥孔T梁直梁设置，通过调整内外翼缘宽度来调整桥面宽度及线型，墩台基础均为径向布置。设计水位为231.22米，桥址属沟谷冲洪积地貌，桥址区沟谷地带表层分布有第四冲洪成因的粘性土、碎石土等，下伏基岩主要为寒武系林田组变质砂岩，属硬质岩，桥区处的区域性构造破碎带F302规模较大，且与桥位大致平行。双向四车道高速公路，设计行车速度为80km/h，桥梁涵洞车辆设计荷载为公路—I级，桥面净宽2×11m。设计洪水频率：大桥1/100。本桥左线分别处于半径R=1500米，和R=900米，的圆曲线及缓和曲线，右线分别处于半径R=5000米和R=900米的圆曲线及缓和曲线上，纵坡为-2.1%，最大坡长1117.73m。3、工程数量1、φ1.2m灌注桩340m（16根），设计孔深21-22米，承台2个，桩系梁4个。2、φ1.50m灌注桩435m（16根）,设计孔深27-35m.3、桩基钢筋加工：81593.8Kg，承台钢筋加工15710.4Kg，系梁钢筋加工8511.3Kg.-2-4、灌注桩基C25砼1163.4m3，灌注承台C25砼260.64m3灌注，系梁C25砼57.44m3二、施工方案1、技术准备1.1、施工前认真熟悉图纸，领会设计意图，解决有关疑难问题，保证按设计施工，并达到设计所要求的施工质量。制定出各工序的工艺流程、技术管理措施及质量要求，组织施工人员学习并进行技术交底。1.2、由技术人员向施工班组、施工人员进行层层技术交底，做到人人清楚施工标准，严格按图施工。1.3、施工前组织人员根据业主提供的表格格式，学习填报各种质检资料的模式，施工时做好原始记录，保证工程竣工后能及时交出一套完整的竣工资料。1.4、执行的技术规范标准：《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJE30—2005《公路工程集料试验规程》JTJE42—2005《公路工程石料试验规程》JTJE41—2005《公路工程施工安全技术规程》JTJ076—95设计图纸、招标文件2、现场准备施工现场已做到“四通一平”，有关的施工、安全标志牌也制作完成。各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具、进场人员准备已到位。3、施工方案3.1、施工工艺流程1.桩基测量放线桩（孔）开挖钢筋笼安放桩基浇筑钢筋笼制作-3-2.承台及系梁测量放线基坑开挖凿除桩头桩基检测清理基坑安设底模绑扎钢筋立边模混凝土浇注养生、与墩柱接触面凿毛3.2、施工方法3.2.1、测量放样根据设计图纸给出的桩位（承台或系梁）中心坐标，并经复核无误后用全站仪精确放出桩基（承台或系梁）的中心位置及纵向、横向轴线，并做好保护工作。基坑周边，用白灰撒线型。3.2.2、基坑开挖本桥基坑采用机械开挖，人工配合清除基坑的施工方法，基坑的表土和强风化岩层采用挖掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面0.6m。基础开挖前进行基坑定位放线。放线时要根据基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定。同时要估计到土质的变化，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适当加大。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。由于本桥桩基、承台及系梁位置位于乡村道旁，施工时基坑四周做好临时防护护栏，设置安全警示标志，夜间设置安全照明灯。3.2.3桩基检测为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对全桥每一根完整的钻孔桩采用无破损检测法（当桩长超过30m时，必须用超声波法检测），对有无断桩或夹层等质量问题进行检验。检验工作应委托经具有相应资质的检验机构承担，若检测为III类桩，视为不合格桩，原桩位返工。所有检测试验应在专业监理工程师的监督下进行，当无破损检验确定桩身质量不符合规定要求或施工中发生不正常现象对质量有疑问时，-4-应按专业监理工程师指定的桩进行部分桩长或全长的取芯检验，全长的取芯检验时，最少应超过桩底50cm，检验结果若不合格，则应视为废桩。对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，经专业监理工程师的批准后进行该桩基础的其他工作。3.2.4、钢筋制作、安装钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制要准确。钢筋的加工在钢筋加工棚内进行，所有钢筋加工与绑扎必须满足设计要求，钢筋的材料、尺寸、钢筋的接头型式均要符合设计及规范要求。φ25以上主筋连接采用墩粗直螺纹机械连接，机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规程》中I级接头要求。主筋搭接应符合设计要求，其接头数量不超过主筋数量的50%。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸、截面拉力性能，符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求，不同级别的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400钢筋的冷拉率不宜大于1%。所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行，钢筋加工场地应搭设加工工棚，地面用素砼或砂浆硬化，做好排水沟。钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。所有钢筋均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。-5-箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，并符合GB50162-92规定。弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10d(d为钢筋直径)。所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小应为工程师所接受，同时，其设计应考虑混凝土垫块在浇筑混凝土时不致倾倒。垫块混凝土的集料粒径不得大于10mm，其强度应与相邻的混凝土强度一致。用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。在竖向不应有大于±5mm的偏差。任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经专业监理工程师检查认可。否则，浇筑的混凝土将不予验收。钢筋网片间或钢筋网格间，应相互搭接使能保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固地联接。其边缘搭接长度应不小于一个网眼。3.2.5、镦粗直螺纹工艺镦粗直螺纹是将需要连接钢筋，先用镦粗机将端头镦粗，再用套丝机将镦粗的端头套出螺纹，然后将两端用套筒螺旋紧固，利用螺纹的机械咬合力传递拉力将两根钢筋结合为一体的钢筋连接技术。施工控制重点是钢筋镦头长度、套丝及现场连接质量。工地加工厂使用的主要机械设备有：镦粗机，套丝机等。套筒由厂家直接提供经检验合格后进场。直螺纹套筒连接工程流程为：钢筋原料→切头→镦粗→套丝加保护套→机械加工→套筒加保护套→工地连接。丝头的加工（包括切头、镦粗和套丝）在加工场制作完成，施工现场仅需用套筒将丝头连接。钢筋下料切头。下料时，钢筋端头切口与钢筋轴线垂直，不允许有马蹄形或挠曲，端头部分不直调直后下料。钢筋接头的镦粗套丝。采用钢筋镦粗机将钢筋端头镦粗，镦粗后-6-外观不得有明显的裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。钢筋镦粗套丝后加塑料保护套防止损坏丝口。不合格的镦粗头，切去后重新镦粗，不得对镦粗头作二次镦粗；套筒宜在工厂加工，且应有产品合格证；套筒两端应用塑料密封塞扣紧；包装箱外应标明产品名称、型号、规格和数量、制造日期和生产批号、生产厂名。套筒内螺纹的公差带应符合《普通螺纹公差与配合(直径1~355mm)》（GB/T197-1981），可选用6H。套筒表面无裂纹和其他缺陷，并应进行防锈处理。套筒材料、尺寸、螺纹规格，公差带及精度等级应符合产品设计规格的要求。加工钢筋丝头时，应采用溶性切削液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加切削液的情况下套丝。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB/T197的规定，螺纹精度可选用6f。完整螺纹部分牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长。外形尺寸，包括螺纹中径及丝头长度应满足产品设计要求。钢筋丝头检验合格后应尽快套上连接套筒或塑料保护帽保护，并应按规格分类堆放整齐。接头拼接时用管钳扳手拧紧，宜使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。各种直径钢筋连接组装后应用扭力扳手校核，扭紧力矩值应符合表403-4的规定。组装完成后，套筒每端不宜有一扣以上的完整丝扣外露，加长丝头型接头、扩口型及加锁母型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以便检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。-7-接头组装时的最小扭矩值钢筋直径mm≤1618~2022~2528~3236~40最小扭矩N.m100180240300360标准型连接套筒的基本参数钢筋直径套筒长度（mm）套筒外径（mm）螺距（mm）Φ25≥66≥40≥33.2.6模板制作、安拆承台及系梁模板采用胶合板模板和钢模板，纵横模板肋木方及槽钢，结构及各部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑具有足够的刚度、强度和稳定性。施工时按照承台基础尺寸，放出模板边线。模板在使用过程中应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，如遇下雨应及时覆盖，作到防雨、防尘、防锈。模板在吊装与运输过程中，采取有效的措施防止模板的变形与受损。模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对模板的安装进行检查。不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除。3.2.7混凝土施工桩基混凝土采用强制式搅拌机在拌和场集中拌和，砼运输车运送，严格按照设计配合比进行配料，混凝土坍落度控制在18~22cm之间(普通混凝土宜用7－9cm)。浇筑混凝土前对从孔底及孔壁渗入的地下水情况进行检查，根据出水量进行后续施工。即：当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（小于6mm/min）时，采用普通方法浇筑混凝土桩；当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大（大于6mm/min）时，采用水下灌注混凝土。①、浇筑普通混凝土-8-当采用空气中浇灌混凝土时，孔底积水深度应符合规范要求，灌注砼应连续进行。为防止砼在下落过程中发生离析，配备串筒Φ250mm（上大下小）和漏斗灌注混凝土，将串筒对准桩孔中心，串筒底口与孔底高差不宜超过2.0m，以不发生离析为准。混凝土在导管中自由坠落。开始灌注混凝土时孔底积水不应超过50mm，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。混凝土浇筑时使用插入式振动器振捣，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。振捣要密实均匀，直到混凝土表面不再有气泡冒出，混凝土表面不再下落为止。当砼浇筑到离串筒口0.5m～1.0m时，可以把串筒折除一节（每节的串筒长度宜为0.8m～1.0m），直至该孔浇筑结束。浇筑砼面应高出桩顶设计标高10cm左右，等砼强