压加新技术连续铸轧演讲稿

第1页：我今天主要给大家介绍的是连续铸轧工艺。现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展。连铸作为冶金和轧制成形的中间环节，起到承上启下的重要作用。第2页：随着连铸技术的进一步发展，连铸已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。今天介绍的的连续铸轧便是这样的一门新技术。第3页:那么，什么是连续铸轧呢？直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。第4页：它不同于薄板坯连铸连轧，连铸连轧实质上就是将薄锭坯的铸造与热轧连续进行，第5页：但其铸造和轧制是两道独立的工序。而连续铸轧则是将二者合二为一。这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间用2-3s的时间来完成凝固和热轧两个过程。第6页：连续铸轧技术具有投资省、成本低、流程短等优点，从20世纪50年代以来在铝带生产中有着广泛的应用。该技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状带材，并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材或箔材。第7页：简单介绍下这种铝带铸轧的情况。1951年美国亨特•道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司设计制造成功全球首台工业生产用双辊式铝带坯连续铸轧机，使这种技术进人工业化生产阶段；第8页：1981年中国冶金工业部铝加工试验厂(即现在的华北铝业有限公司的前身)制成Ø650mm×1600mm双辊倾斜式铸轧机，并投入试生产。第9页：经过这么多年的发展，铝合金带坯的连续铸轧技术取得了长足进展，但，用其生产钢铁材料还只是处于试生产阶段。为什么能广泛应用于有色金属而在生产钢铁材料上却遇到很多困难呢？第10页：其主要困难是钢铁材料的熔点高，边部质量控制与侧封难度大，铸轧过程中传热、凝固复杂等原因。我们应该相信，随着炼钢及相关技术的发展，这种钢铁工业中最先进的技术之一正在逐步实现。第11页：接着介绍下连续铸轧工艺的基本原理图l为一种铝带连续铸轧系统的示意图。经过精炼处理后的液体金属，通过流槽进入浇道系统，并控制金属液面高度。当液体金属靠本身静压力作用，从供料嘴顶端溢出和内部通冷却水的一对旋转的铸轧辊接触时，在a和a′点立即冷却形成薄壳。随着金属的热量不断地被铸轧辊导出，液体金属不断结晶；随着铸轧辊向上转动，在a—a′至b—b′范围内进行着铸轧。在b—b′横截面上，金属已经完全凝固，接着金属便进入了固态轧制的状态。当金属被轧制至c—c′面时，整个铸轧过程即告结束。由a—a′面至c—c′面的高度，即为铸轧区高度。铸轧区高度是比较小的，大约在30～40mm之内。第12页：在这样短的铸轧区内要进行正常铸轧，使液体金属直接变成较薄的板坯，必须严格保证以下两个条件，即基本条件及热平衡条件。铸轧的基本条件浇注系统预热温度和金属液面高度预热温度为300℃左右，保温4h以上。浇注系统预热温度是铸轧的基本条件。金属液面高度液穴高度一般为铸轧区高度的三分之一左右；附加高度为5～10mm第13页：影响铸轧热平衡条件的有三个工艺参数，即铸轧温度、铸轧速度和冷却速度。由于时间关系，这里就不做具体介绍了第14页：最后，介绍下，铝板铸轧时常出现的缺陷条痕、孔洞、横波、白条、黑皮、板面不平、边部不齐第15页：这里给大家介绍下孔洞这种缺陷在板面出现断续的穿透或未穿透的表面光亮的孔洞。主要是因为金属液流供应不足，通常是前箱液面过低，或铸轧速度过高所致。一般在立板后一段时间，由于铸轧速度过高，此种孔洞常常出现。解决措施：(1)前箱的液面高度要稳定地控制在－5～－l0mm为宜。(2)采取降低铸轧速度的方法。但如铸轧速度降低到一定程度后仍在板面留有孔洞，则是由于供料嘴中有氧化膜堵塞，需要采取其他措施进行处理。谢谢大家