加强化工过程安全管理

加强化工过程安全管理全面提升企业安全生产水平一二主要内容典型事故的暴露的问题全面加强化工过程安全管理三改进企业安全生产工作的思考工作建议四一、典型化工（危化品）事故暴露的问题2015年8月12日22时52分许，位于天津港吉运二道95号的天津东疆保税港区瑞海国际物流有限公司发生特别重大火灾爆炸事故。事故造成173人死亡和失联（其中消防人员104人、公安民警11人，企业、社会人员58人)。“截至2015年12月10日，依据《企业职工伤亡事故经济损失统计标准》（GB6721-1986），已核定直接经济损失68.66亿元人民币，其他损失尚需最终核定”。经专家分析计算，事故中最大一次爆炸能量约为430吨TNT当量。（事故视频）（一）天津港“8·12”特大火灾爆炸事故爆炸核心区8月14日核心区航拍图8月14日核心区航拍图天津港公安部消防支队（距离爆炸中心约150米）企业方面的主要问题：1.严重缺乏法律意识、风险意识，为了赚钱，不考虑安全。2、变更管理缺失3、不重视安全信息，没有认真对待硝酸铵的危险特性，没有吸取历史的事故教训。4、安全规程缺失。5、企业员工安全素质低。2012年2月28日上午9时左右，河北省石家庄市的河北克尔化工有限责任公司（属于新建企业）生产硝酸胍的一车间发生重大爆炸事故，造成29人死亡、46人受伤。1980年以来我国伤亡最大的化工生产事故。暴露出工厂没有进行正规设计、操作人员专业素质低、管理混乱等问题。河北.mp4（二）河北克尔化工“2.28”爆炸事故----国内近年来死亡人数最多的生产企业事故8河北克尔化工“2012.2.28”爆炸事故9是没钱吗？1011企业方面的主要问题：1.企业管理者风险意识差，为了赚钱，不考虑安全。计件工资。2、企业员工安全素质低。无知者无畏。3、变更管理缺失。变更原料、参数没有管理。4、无正规设计，蕴藏巨大风险。（三）大连中石油国际储运公司“7.16”事故2010年7月16日，位于大连市保税区的大连中石油国际储运有限公司原油库输油管道发生爆炸，引发大火并造成大量原油泄漏，部分原油、管道和设备烧损，另有部分泄漏原油流入附近海域造成污染。事故造成作业人员1人轻伤、1人失踪；在灭火过程中，消防战士1人牺牲、1人重伤。据统计，事故造成的直接财产损失为22330.19万元，其中原油泄漏总量63315.72吨、价值为14977.71万元，设备设施等固定资产损失价值7352.48万元。脱硫剂的加入位置“7.16”大连输油管道爆炸事故“7.16”大连输油管道爆炸事故“7.16”大连输油管道爆炸事故“7.16”大连输油管道爆炸事故19国家储备油库中石油商业储备油库新港油库化学品罐区大连国际储运公司油库2010年大连中石油国际储运公司“7.16”输油管道爆炸火灾事故风险管理缺失企业方面暴露的主要问题：1.缺乏风险意识。2.安全设计不到位：大型油罐区阶梯布置;电缆从地埋改为架空;电动阀门无紧急切断功能，控制室、消防泵站布局不合理3.安全责任不落实：油库属于中联油、原油属于中燃油，日常安全管理由大连石化公司承担。4.变更管理缺失：电缆施工方案变化、改变脱硫剂。5.操作规程存在安全漏洞。6.作业方案不科学，无审批。7.承包商管理不到位8.应急预案不完善（四）印度博帕尔事故1984年12月3日凌晨，印度博帕尔市,美国联合碳化物公司印度合资的农药厂发生有毒气体泄漏。事故造成6495人死亡，12.5万人中毒，接受治疗的达20万人，其中5万人终身受害！美国联合碳化物（UCC）公司创办于1898年，是美国最早的石油化工企业之一。该公司重视产品开发和化学工程研究，发展很快。至1980年底,该公司在近50个国家和地区已有7个大型联营公司,下属72家分公司和500多家生产工厂。1983年总营业额为90亿美元,在世界200家大型化学公司中居第12位。印度“1984.12.03”博帕尔事故事故工厂隶属于UCC在印度的一家合资公司，即联碳印度有限公司，UCC占50.9%的股份。工厂建于1969年，从1980年起生产杀虫剂西维因(SEVIN)。投产初期由UCC总部派了一名有良好安全意识和操作经验的雇员担任厂长，并且实现了50万人工时无误工事故的优良安全纪录。由于政治等原因，1980年公司决定由一名印度员工接任厂长。新厂长有很好的财务背景，但是对于安全和生产知之甚少。从1982年起，由于干旱等原因，印度对于工厂产品需求减少，1983年销售额下降了23%。在事故发生之前，由于市场需求疲软，工厂停产了6个月并采取了一系列措施来节约成本：(1)缩短员工的培训时间。原来要求聘请受过高等教育并获得学位者担任操作员，并为他们提供长达6个月的脱产培训。为了节约成本，工厂放弃了这一政策，将操作人员的培训时间由6个月减少至15天。(2)减少员工数量。原本每个班组有1名主管、3名领班、12名操作工和2名维修工，后来减至1名领班和6名操作工，不再设班组主管。(3)尽量聘请廉价的承包商(尽管他们缺乏经验)和采用便宜的建造材料。(4)减少对工艺设备的维护与维修(包括对关键安全设施的维护)。(5)停用冷冻系统。发生事故的MIC储罐本来有一套冷冻系统，其设计意图是使MIC的储存温度保持在0℃左右;为了节约成本，工厂停用了该冷冻系统。（五）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故2005年12月11日英国邦斯菲尔德（BuncefieldOilDepot）油库发生一系列爆炸，大火持续5天左右，1000多名消防员参与火灾扑救。由于安全仪表失灵，912#储罐进汽油过量溢流300吨左右，罐区外道路行驶的油罐车可能是点火源，最终导致总量大约1万吨的油品泄漏，引发大火。2000人左右应急撤离，43人受伤，20个以上储罐设施被火灾烧毁；事故造成严重空气质量、土壤和环境危害，并导致业务中断、巨额赔偿和法律诉讼。事故独立调查组开展为期3年的调查，提出78条建议，关键问题是安全仪表的功能安全问题！31（六）德国巴斯夫路德维希化工厂爆炸事故2016年10月17日11时30分左右（德国时间），德国巴斯夫(BASF)路德维希港化工厂内的一条抽余液管线起火，随后引发管廊内乙烯管线爆炸，大火持续燃烧约10小时，事故共造成了4人死亡、7人重伤、22人轻伤。事故了解的初步原因：1.割错了管线！本来在一条已倒空的丙烯管线上进行预防性检修更换某些管段，但却割穿了另一条抽余液管线。2.事故处置时，在物料没有切断前，扑灭了大火，现场发生了二次爆炸。据说，巴斯夫换了一位学财务的新总裁！33问题思考：化工安全生产事故“不可避免”？化工安全生产有无规律可循？化工企业能不能做到安全生产？化工安全生产科学的有效管理路径：—借鉴发达国家经验，全面加强化工过程安全管理，安全生产没有捷径！二、全面加强化工过程安全管理近年来，国家安监总局在危险化学品安全监管工作的研究、实践和国际交流中，对由美国化学工程师协会（AIChE）领导的美国化工过程安全中心（CCPS）制定化工过程安全管理方法（PSMProcessSafetyManagement）进行了深入研究，特别是集中对美国、欧盟、日本、澳大利亚等发达国家和世界知名化工公司的化工（危险化学品）安全管理进行分析对比，发现他们的管理核心理念都是基于化工过程安全管理（PSM）。HSE/ISO14000/ISO18000/杜邦管理体系/DNVISRS定量评估体系/安全生产标准化等等都是形式，核心（装的）都是化工过程安全的管理要素。（一）化工过程安全（ProcessSafety）管理的发展历程1974年，英国Flixborough泄漏爆炸事故，造成28人死亡及周围社区重大财产损失，这使化工行业的管理者和工程师意识到，对新工厂的设计以及发生变更的过程进行系统危害分析至关重要，过程危害分析（ProcessHazardReview）逐渐成为工程设计的重要环节。1975年荷兰毕克（Beek）石油裂解装置蒸气云爆炸事故（14人死亡）和1977年意大利塞维索（Seveso）有毒蒸气（二噁英）泄漏事故，催生了第一部针对过程安全的政府法规：1982年欧洲颁布的“SevesoI指令。1984年，印度博帕尔事故促使了美国化学工程师协会在1985年成立了化工过程安全中心CCPS。1988年，美国化学委员会ACC颁布了“责任关怀”，其中包含了过程安全相关的规定。1992年2月24日，美国职业安全健康局OSHA，颁布了高危害化学品（化工）过程安全管理系统的相关要求（29CFR1910.119：ProcessSafetyManagementofHighlyHazardousChemicals，PSM），于1992年5月26日生效。1994年美国CCPS组织杜邦、DOW、雪佛兰、罗门哈斯等企业和单位的专家，编写出版《过程安全管理实施指南》。1996年，“SevesoI”指令修订为“SevesoII”指令，它吸取了博帕尔事故的教训，更加强调对重大危害的控制和建立过程安全管理系统的必要性。1999年，美国环保局EPA颁布了“净化空气法案之灾害性泄漏预防”RMP，在OSHA过程安全管理系统的基础上，补充了对风险评价和应急预案的要求。2007年，美国CCPS出版《基于风险的过程安全》（GuidelinesforRiskBasedProcessSafety）。（二）OSHA、杜邦、国内标准、“指导意见”核心管理要素比较化工过程安全管理要素，是美国化学工程师协会组织有丰富经验的化学工程师，综合分析美国70年代化工事故高发暴露出的问题，概括提炼，总结出的化工生产过程影响安全生产的相关因素。美国CCPS特别强调：所有要素相辅相成、不可或缺，没有重要、次重要之分，全部要素构成完整的体系。为了全面加强化工企业安全生产工作，提升我国化工安全生产水平，安监总局借鉴发达国家管理的经验，于2013年7月19日印发《加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）。《加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）是发达国家化工过程安全管理“中国化”的产物，但仍需要完善，例如：就化工装置全生命周期的管理而言，要强调工厂的规划与设计；我们的国情和民族文化要求我们必须重视责任制，而且是全员安全生产责任制,还要强调企业的安全领导力；当前还要特别强调要加强重大危险源安全管理等。安监总局鼓励各企业针对企业各自特点，创新完善！序号过程安全管理-OSHA、杜邦、行业标准、指导意见要素对比OSHA杜邦AQ/T3034-2010指导意见〔2013〕88号1过程安全信息过程安全信息工艺（过程）安全信息安全生产信息管理2过程危害分析过程危害和风险分析工艺（过程）危害分析风险管理3操作程序操作程序和安全规则操作规程操作规程4培训培训和表现培训岗位安全教育和操作技能培训5承包商管理承包商的安全管理承包商管理承包商管理6启动前安全检查启动前安全检查试生产前安全审查试生产安全管理7机械完整性机械完整性机械完整性设备完好性8应急预案与响应应急准备和反应应急管理应急管理序号过程安全管理-OSHA、杜邦、行业标准、指导意见要素对比OSHA杜邦AQ/T3034-2010指导意见〔2013〕88号9事故调查事故调查过程事故/事件管理事故和事件管理10变更管理设备“微小”变更管理变更管理变更管理11技术变更管理12人员变更管理13热工作业许可作业许可作业安全管理14符合性审计审核符合性审核持续改进15商业机密质量保证装置运行安全管理16员工参与全员安全责任制？企业安全领导力？安全规划与设计?加强重大危险源管理？（三）《指导意见》（化工过程安全管理要素）要素解读1、安全生产信息管理要求（1）全面收集安全生产信息。（2）充分利用安全生产信息。（3）建立安全生产信息管理制度。明确责任部门：企业管理部？法律事务部？安全环保部？建立管理制度：时间间隔、途径、识别、应用全面收集：工艺包提供商、设计单位、施工单位、设备设施供应商、行业经验和教训、有关法规、标准以及政府规范性文件和要求转化为企业制度并及时更新企业容易忽视的信息：MSDS、安全仪表数据、同行业事