叠合板专项施工方案

叠合板专项施工方案编制：审核：审批：速捷架支撑体系专项施工方案0一、工程概况二、编制依据1、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）3、《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》（JGJ231-2010）4、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）5、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）6、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)7、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)8、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）9、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）三、施工计划3.1、工程施工进度计划序号分部工程工期（天）时间备注1速接架搭设23.2、材料和设备计划（1）模板工程材料计划序号材料数量需用时间备注1木方2速接架34（2）模板工程设备计划序号材料数量需用时间备注1圆盘锯1台2电钻5台3锤子30把（3）速接架设备计划序号名称单位数量用途备注11水准仪台1水平度控制2经纬仪台1角度、垂直度控制350cm水平尺把5水平度调节430m长水平管条2水平度调节530m钢卷尺把2测量放样6游标卡尺把1管径壁厚测量材料进场验收用7铁榔头把10槌实插销8五金工具箱套2模板安装注：如遇天气等不可抗力原因，高支模施工时间安排相应顺延。四、施工工艺技术4.1、材料的力学性能指标4.1.1、木方次龙骨采用50*100木方，材质为松木；主龙骨采用48*3.0双拼普通钢管。4.1.2、承插型盘扣式钢管支架（速接架）a.本工程支撑体系采用承插型盘扣式钢管支撑（以下简称速接架）支撑体系，与可调底座、可调托座结合的支撑方式。速接架型号、规格等详见下表：序号产品名称产品型号管径mm材质表面处理1立杆B-LG-1500Φ48×3.2Q345热镀锌2B-LG-2000Φ48×3.2Q345热镀锌3横杆B-HG-900Φ48×2.5Q235热镀锌4B-HG-1200Φ48×2.5Q235热镀锌5B-HG-1500Φ48×2.5Q235热镀锌6斜杆XG-1200X1500Φ33.5×2.5Q235热镀锌7XG-1800X1500Φ33.5×2.5Q235热镀锌8可调托座B-XT-500Φ38×5.0Q235防锈油b.支撑体系产品进场质量控制。进入现场的支撑体系产品及构配件应具备以下证明材料。1）主要构配件应有产品标识及产品质量合格证。2）应提供配套管材、零件、铸件、冲压件等材质。c.构配件进场质量检查的重点。钢管壁厚、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托座丝杆直径、有效半径、与调节手柄配合间隙以及材质等，详见下表。构配件进场质量检查项目表部件名称检查项目允许偏差（㎜）立杆横杆长度±1.5弯曲6裂纹无壁厚±0.1锈蚀无或轻微2斜杆长度2.0弯曲8裂纹无壁厚±0.1锈蚀无或轻微可调托座可调底座长度±3.0弯曲1丝杆直径-0.1丝杆有效半径-0.1丝杆与调节手柄配合间隙L/200锈蚀无或轻微d．进场所有支撑架材料均应符合现行《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》（JGJ231-2010）的规定。4.1.3、钢管及扣件(1)钢管搭设脚手架的钢管质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006中Q235A钢的规定，每根钢管的最大质量不应大于25kg。新用的钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，钢管质量和钢管外径、壁厚、端面等的偏差应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的有关规定，必须涂有防锈漆。旧钢管表面锈蚀深度、和钢管的弯曲变形应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的有关规定。钢管上严禁打孔。使用过程中不得使用开裂、壁薄、弯曲、焊接、腐蚀较严重的钢管。(2)扣件扣件为可锻铸造扣件，其材质应符合建设部《钢管脚手架扣件》GB15831的要求，由有扣件生产许可证的生产厂家提供，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应平整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。旧扣件在使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。螺栓拧紧力矩达65N*m时，不得发生破坏。扣件应与钢管匹配，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。(3)使用前必须对钢管，扣件严格检查凡锈蚀，弯曲变形，两端面切斜偏差超过《JGJ130-2011》及有焊接接头的钢管，有裂缝，变形，滑丝的扣件严禁使用，必须更换。4.2、构造体系4.2.1支撑体系构造支架均采用B型Φ48×3.2mm速接架，立杆间距主要为900mm、2400mm、2000mm。叠合板下支撑主要以2400*2400mm为主，梁底有支撑间距为900mm*2400mm。现浇粱采用传统支模方式，主龙骨采用Ф48*3钢管，次龙骨采用50*100木3方。预制柱安装时采用可调斜撑作为调整垂直度及，安装稳定作用。4.3、施工准备(1)材料及主要机具准备(2)技术准备①组织技术人员精读图纸，对施工班组及施工人员按专项方案进行书面技术交底及安全技术交底。4②绘制模板加工图和各区域模板安装图；复核轴线和各部分尺寸。(3)作业条件准备①放好模板控制线及立杆定位线，纵向剪刀撑位置线。架体定位要准确，根据方案附图要求的立杆间距在基层面上弹线将钢管立柱位置找出，并严格按此位置搭设。②与劳务分包队伍签订安全、消防、环保、职业健康等分包协议，特殊工种作业人员，应持有有效上岗证。4.4、速接架操作流程及操作要点4.4.1施工流程施工准备及放样→排放可调底座→安装第一步距架体（立杆、横杆）→调整可调底座标高和架体水平度→安装第一步距架体（斜杆）→安装第二步距架体→……→安装最后一步距架体→安装可调托座→调节结构支撑高度→安装模板体系。4.4.2速接架施工措施1）定位、放样，排放可调底座根据结构标高，确定可调底座螺母初始高度，作为扫地杆的水平杆离地不大于550mm，承载力较大时，采用垫板合理分散上部传力，垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂的垫板。2）立杆安装根据方案，选择长度合适的立杆。3）首层横杆安装根据设计方案，明确横杆安装位置及尺寸；首层安装时，横杆插销不宜先敲紧，待架体成型校正后加固敲紧。4）首层架体水平调节选择任一立杆，将控制标高引测到立杆，并以此标高为首层架体水平控制基准标高；然后采用水准仪、水平尺，旋转可调底座螺母，对各立杆标高进行逐一调节控制。5）斜杆安装首层架体水平调节完成后，方可进行首层斜杆安装，斜杆安装时，与立杆、横杆形成三角形受力体系。首层斜杆安装完成后，使用锤子将横杆、斜杆插销逐一锤实，销紧程度以插销刻度线为准，插销销紧后，对可调底座进行逐一检查，旋紧调节螺母，保证立杆确实置于调节螺母限位凹槽内，且立杆无悬空，检查合格后方可进入上层架体安装施工。上层斜杆安装时，应保证与对应的下层斜杆同向且相对横杆异侧（上下层斜杆相对横杆内外侧相间）。6）立杆接长安装立杆之间以承插的方式往上接长搭设，并错开接头位置。7）可调托座安装根据结构标高确定可调托座螺母初始高度，并略低于精确标高2cm左右；可调托座的顶层伸出顶层水平杆的悬臂长度不超过650mm，并明确可调托座开口方向。8）主龙骨安装明确主龙骨设置方向，主龙骨搭接长度不宜小于30cm，且不得小于15cm，同时设置防倾覆措施。9）垂直运输杆件垂直运输采用人工传递，每1.5m步距站一人，传递至搭设高度后，同2）、3）、5）步骤搭设。4.4.3支撑体系施工要点：5（1）承重支撑水平力的传递和整体稳定主要以自身结构体系为主，局部速接架体之间断开处通过普通钢管扣件将架体连成整体。（2）竖向斜杆、水平剪刀撑严格按照《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）模板支架中的剪刀撑等构造要求。（3）钢管支架立杆间距、水平杆、剪刀撑的设置不得扩大。当地基高差较大时可利用立杆0.5m节点位差配合可调底座进行调整。（4）根据专项施工方案与支撑体系平面布置图，采用弹线放置每个可调底座，确保位置正确。（5）支撑体系搭设应与模板施工相结合，利用可调底座或可调托座调整模板底模标高。（6）严格按照施工流程作业，平面方向先采用四根立杆组合一个塔式稳定体，安装水平横杆后再向周边扩展，垂直方向搭完一层以后再搭设次层，以次类推。（7）水平调整。在场地四周作+0.500水平标记，拉通线找平。第一步支撑组立完成后，以水平尺控制，确保每个可调底座达到同一水平位置。（8）杆件组合。各杆件采用插销结合，结合后再以榔头槌实。（9）安装可调托座、主龙骨，主龙骨搭接时错开搭接，搭接长度不小于300mm，最后精确控制标高。（10）支撑安装应自一端向另一端延伸，自下而上按步搭设，并逐层改变搭设方向，不得从两端向中间进行，以免结合处错位，难于连接。4.4.4支撑体系搭设质量控制：搭设质量主要控制项目为水平度和垂直度，详见下表。搭设质量检查项目表项目允许偏差（㎜）垂直度每步架h/1000及±2支架整体H/6000及±50水平度单跨距内横杆两端高差l/600及±2支架整体L/1000及±5注：h——步距；H——支架高度；l——跨距；L——支架长度。搭设构造设置应符合《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》相关规定。4.5、模板安装施工要点(1)施工前务必向班组进行技术交底，轴线、标高测设后做好自验与复验工作。(2)钢管支架立杆间距、水平杆、剪刀撑的设置应符合方案设计要求，不得扩大。当地基高差较大时可利用立杆0.5m节点位差配合可调底座进行调整，如有地基需要立杆可采用可调底板下部垫板或型钢，垫板或型钢的长度不宜少于2跨。五、施工质量控制措施5.1、进场模板质量标准1)模板技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场、出厂合格证和检测报告）。2)外观质量检查标准（通过观察检验）①任意部位不得有腐坏、霉斑、鼓泡。②公称幅面内不得有板边缺损。6③每平方米单板脱胶≤0.001m2。④每平方米污染面积≤0.05m2。⑤每400mm2最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。3)规格尺寸标准规格尺寸标准序号项目偏差标准1厚度δ=15mm±2.0mm2长、宽±3mm3对角线长度差≤5mm4翘曲度≤1.0%5.2、模板安装质量标准必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）及相关规范、规程要求。1)主控项目模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。轴线通直，尺寸准确；棱角方正，线条通顺；表面平整，颜色一致；无蜂窝麻面，无明显气泡；模板拼缝痕迹应具有规律性。2)一般项目①接缝宽度≤1.5mm。②模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂。实测允许偏差值标准表项目名称允许偏差值（mm）轴线位移5底模上表面标高±5模板内截面尺寸+4，-5表面平整度55.3、模板工程质量控制1)质量控制程序模板成型交验班组内实行“三检”制，合格后报木工施工员检验，合格后依次报项目质检员进行核定，并填写《模板试拼装及周转检验（报验）记录》和工序报验单，向监理报验。每个环节检查出质量问题（不符合方案质量、技术及相关规范），视性质、轻重等查处该环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。2)质量控制注意点①浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠，扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。②混凝土吊斗不得冲击模板，造成模板几何尺寸不准。③安装前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。④轴线位置、几何尺寸、垂直度、水平高度反复核对。3)质量控制措施7①防胀模措施计算各连接点，各夹具、夹件要保证有足够的刚度和强度，经得起混凝土浇筑下料、振捣时的冲击荷载和侧压力。②防漏浆措施模板侧边拼缝，试拼处理合格，组装时挤压密实。5.4、模板工程的验收5.4.1、模板工程必须经质检员和监理检查验收合格后方可组织浇筑砼。模板及其支架必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204规定：(