各种类焊管在技术上的发展历程如何

各种类焊管在技术上的发展历程如何？随着我国经济的发展和技术的进步，对于焊管的生产越来越向大规格、高钢级的方向发展。对于精益管、直缝焊管等产品的要求也是越来越高了，所以为了适用市场的发展，满足我们的工作需求，企业在生产这些产品的时候，就必须对产品的技术有所提升，这样产品的质量及性能才能够有所改善。为此我们的企业也都付出了艰辛的努力，在技术要求上也是在逐渐的提升，其发展历程，下面小编就给大家来举例分析下吧。一、直缝焊管技术的发展1、F-F-X成型F-F-X成型是一种组合成型法方式，是在上世纪九十年代，由经过近十年的研究和实践，提出的新的成型方式。F-F-X是英语“弯曲-成型-系统”的第一个字母的字头，F-F-X开创了一种完全新的圆管成型模式。这种成型方式，将管柸的弯曲成型作为一个互相联系，互相影响的系统，它将实弯，空弯有机地组合起来，开发了独创性的渐开线模辊成型系统和全数字化控制系统。近20年来，已在世界上近十个国家有关厂家使用，从219机组到610机组，并取得了很好的成效。实践证明，这种成型方式具有系统可控制，高精确度的优点。它的主要特点是：1采用了初轧段上下模辊可调角度的独特机构，最大限度地利用了上下模辊的实弯成型面，这种可调角度的机构制作精度极高，采用了机—液联动的控制方式；2采用了独特的渐开线成型模辊和卷贴式成型方式。其中渐开线成型模辊曲线复盖了相当大范围内的管径，卷贴式的成型方式适应了因材质不同而造成的弹复调节量变化，能够特别方便而快速地调节因材质和厚度而造成的变化。3以有限元技术作为成型技术的研究基础，使得冷弯成型从经验逐渐成为具有一定理论基础的学科，从根本上将经验上升到理论，消除了仅凭经验操作生产的落后状况。4采用了CAE系统进行系统化设计，采用了数字化控制方式，大大提高了焊管机组生产自动化，准确化的程度。5由于采用可调式的机组结构和渐开线模辊，大大提高了机组的兼容性，其生产的管材直径范围可达1：3，厚径比可达1﹪-10﹪。相比之下，排辊成型只能达到管径范围1：1.6,厚径比2﹪-5﹪左右。2、F-F排辊成型排辊成型采用圆弧弯曲法的方式。排辊成型的生产方式在直缝焊管的生产中占有重要地位。排辊成型的基本特征是：立辊排辊化，以尽可能地扩大轧辊的兼容性。排辊成型的最明显的特征，是它设置了一个特别的排辊群。有了这组排辊群，就可以很方便地根据成型管径来调节辊位，排辊机组的成型路线也比传统的机组要大大缩短，这是排辊机组的优势。但是，由于排辊群主要采用自由弯曲，对于厚径比较大，钢级较高的管子成型就比较困难，这是由排辊成型的性质所决定的。排辊成型的主要优点是它的兼容性，它也有着自己的缺陷。归结起来，排辊成型有以下四个方面的缺陷：1由于实弯不充分，导致板材两端部的弯曲成型性较差，特别是对于薄壁管的成型，常常造成失稳，容易产生波浪形，影响钢管焊接和成型质量。2排辊成型的一个显著特征是：它有一组由许多小立辊按一定角度布排而成的排辊群。这组排辊群成型间隔很紧凑，这是因为排辊群成型是一种自由弯曲，自由弯曲的特点是材料的弹复量很大。为了减少弹复对成型的影响，它只能做得很紧凑，因此排辊群都无法设置动力传动装置。因为排辊群没有动力驱动，这对于如高钢级材料，（如X60,J55,N80等）；表面磨擦系数小的材料；厚径比大的材料等就会造成强推的现象。3由于排辊组成型段较长而且无法实弯压紧，管坯材料极易在其间发生左右滚动，常因此而使得成型中心线走偏。二、柔性管成型技术的发展精益管成型技术包括粗成型和精成型两部分,它是柔性管生产技术的核心,如果钢带在粗成型和精成型阶段成型质量不好或成型不到位,是很难生产出高质量焊管的。因此成型技术决定了柔性管的产量、品种、质量、原料和轧辊消耗,是焊管设备设计制造部门和使用部门十分关心的问题。柔性管成型技术的发展按时间和成型方法可以粗略地划分为三个阶段,即早期的辊式成型技术(rollforming);20世纪60年代后期的排辊成型技术(cageforming);90年代后期的FFX成型技术(flexibleformingexcellent)。1辊式成型技术早期的辊式成型技术,其粗成型和精成型采用二辊式水平机架,在水平机架之间设置一些立辊机架。对尺寸较大的焊管,为了提高变形质量,减少速度差,轧辊采用组合辊。由于设备空间受限因素少,适应性较大,既可生产薄壁焊管,也适合生产厚壁焊管,这种辊式成型技术使用了很长时间。但每生产一种尺寸焊管要求一套轧辊,因此焊管品种规格越多,轧辊数量越多,费用也越大。在没有快速换辊装置的条件下,换辊时间很长,一般需要1--2个班工作时间,使生产效率降低,产品成本提高。因此不适应小批量、多品种焊管生产。2排辊成型技术2.1技术概述针对辊式成型技术存在的问题,为了减少辊式成型机轧辊数量,降低费用,缩短换辊时间,在20世纪40年代中期,美国Torrance公司首先推出了在辊式成型机的粗成型段中采用可以部分通用轧辊的排辊成型(cageforming)原始技术。到了60年代末期,美国Yoder公司对其进行了改进,由于当时设备不很完善,轧辊调整比较困难,排辊成型技术只用于生产中直径焊管。随着时间的推移,经过不断发展,设备结构更加完善,到70年代后期,排辊成型技术的使用范围也逐步扩大到小直径焊管。美国Yoder公司把它称为圆-圆(O-O)成型技术。与辊式成型技术相比,排辊成型技术在生产使用中显示出许多优点,各国焊管设备制造厂在Yoder公司原有排辊成型技术基础上,演变和派生出多种机型,如法国DMS公司的线性成型技术(linerforming)、德国Meer公司的直缘成型技术(straightedgeforming)、日本中田制作所(Nakata)的FF成型技术(flexibleforming)、奥钢联的CTA成型技术(centraltooladjustment)、美国Bronx-AbbeyInternationalLTD的TBS成型技术(transi2tionbeamsystem)等等。目前法国DMS公司和奥钢联已不再制造排辊成型机组。这些排辊成型技术在设备结构上有些不同,调整方式上也有差异,有的采用焊管中心定位,有的采用焊管底面定位,粗成型水平机架数量和排辊数量也不相同。所有这些差别似乎主要是出于知识产权的需要。20世纪80年代中后期,随着电子计算机和工业自动化技术的发展,设备结构日趋完善,排辊成型技术的轧辊位置控制系统得到很大改进和提高。90年代开始,各国的排辊成型机普遍采用自动操作和辊位自动控制系统。德国Meer公司的精成型机和定径机开始采用“板式等刚性”快速换辊机架,日本新日铁公司开始采用“闭口机架加十字板式等刚性”快速换辊机架。尽管世界上有许多类型排辊成型技术,但成型方式本质没有变化,相同规格的排辊成型机所生产的焊管品种和尺寸规格几乎相同。例如610柔性管机组成型机,韩美Milltech-Yoder公司、美国Bronx-AbbeyInternationalLTD和德国Meer公司其焊管尺寸和钢级几乎完全一样。2.2技术优点(1)粗成型轧辊数量减少,降低了轧辊费用和换辊时间。排辊成型技术的粗成型机一般由2架水平辊式机架与许多外排辊和内辊组成,对于产品范围内的所有焊管尺寸,第1机架的轧辊通常情况只需要一套,但第2机架的轧辊和内辊就需要有几套。这和辊式成型机相比,轧辊数量减少了,投资也相应减少了。(2)提高了精益管质量。由许多小直径排辊代替了辊式成型机的大直径水平辊,轧辊表面线速度差减少了,改善了钢带边部拉伸作用,提高了焊管边部的质量。(3)缩短了换辊时间,提高了产量。粗成型轧辊和内排辊尽管有几套,但不是每更换一种直径的焊管就要换辊。精成型机和定径机广泛采用等刚性机架和快速换辊装置,换辊时间由过去的1--2个班大大地缩短为几十分钟。换辊时间缩短,提高了产量,因此排辊成型技术不仅在中直径焊管生产中得到普及,而且在小直径焊管生产中也得到推广。可以说20世纪80年代中期以后,是排辊成型技术大发展时期。80年代中期,我国张家口宁远钢管厂首先从德国Meer公司引进了114(140)直缘成型机组,从此揭开了我国排辊成型柔性管机组的史。现在我国许多焊管设备制造厂都能制造小直径的排辊成型机。排辊成型技术发展到现在已有40多年历史了,在使用过程中,小的、局部的设备结构在不断完善,自动化水平在不断提高。但根本的变形方式和大的设备结构并没有改变,人们在使用过程中发现它有许多局限性,已不能满足市场对柔性管质量和品种方面提出的越来越高的要求。