后张法箱梁施工方案

施工方案及施工组织设计一、编制依据1、《公路工程技术标准》（JTGB01—2003）2、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004）3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJGD62—2004）4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）5、《珠海市高栏港高速公路一期工程》A2标段施工图6、其他有关的规程、规范及设计指导意见二、工程概况1、本合同承建高栏港高速公路桥梁工程上部构造，梁板预制、安装及桥面系附属工程。其中大桥6座，为前锋涌大桥、生平大道跨线桥、温泉北路跨线桥、温泉大道跨线桥、珠海西站跨线桥、进港二路跨线桥；中小桥4座，为虎山涌中桥、前西涌中桥、温泉涌中桥、大虎涌中桥（辅道桥）；大桥主要结构形式：上部结构均采用装配式预应力砼连续箱梁（25m、30m），总工期为18个月（2010年1月——2011年11月）。2、主要工程数量：全桥数量为：13m空心板共282片；20m空心板共120片；25m简支箱梁共888片；30m简支箱梁共66片；均为后张法施工。桥面铺装93896m2；防撞护栏15780m；伸缩缝1221.3m；钢绞线1201296kg；光圆钢筋1848653.6kg；带肋钢筋7863057.6kg；C50砼42558m3；C30砼6124.6m3。三、施工方案1、施工准备高栏港高速A2标段于2009年11月5日进驻施工现场，主要进场人员有管理负责人4名工程技术人员5人，施工人员有20人。主要进场设备，托普康S311全站仪、DS-3水准仪各一台。其他相关人员，设备根据施工需要陆续进场。进驻现场后首先对设计施工图纸进行会审，复核工程质量，现场勘察等工作。根据设计图纸的工程量和合同工期要求及了解当地年气候变化等诸多因素后，开始对现场进行实地测量规划和模板制作等工作，同时依据设计图纸和《公路工程桥梁施工规范》及《公路工程质量检验标准》制定技术工班交底和鉴收工作。2、场地布置根据现场总体平面布置，高栏港高速一期工程梁板预制厂建于高栏港高速第二合同段路线左侧，位于温泉北路、升平大道跨线桥之间，占地面积26250平方米。其中长度为350米，宽为75米，分两个制作区，南侧为13米、20米空心板制作存梁区，该区长为350米宽为21米内设13米梁板台座13个、20米台座7个。存梁区可存25米箱梁60片，13米梁板可存52片，20米梁板可存48片。北侧梁区长度为350米宽24米，布置30米制梁台座4个，25米台座16个，可存放25米箱梁70片，30米箱梁可存放14片。3、场地平整根据现场总体布置和规划，工程技术人员对现场进行实地测量。根据测量数据对制梁区内的场地进行平整，场地平整用挖掘机除除地表部分松散砂层后回填5-30cm片石用8吨压路机进行压实，场地平整后根据现场规划，首先进行21米24米门机轨道的测量放样然后开挖轨道基础、浇注砼，在基础开挖后对基底进行铺设直径5-10cm，厚15cm的碎石垫层。用小型机具夯实后，先浇注底层砼，然后立模浇注上层砼，第一层浇注砼的高度高出整平后的地面15cm，上层砼高出制作区硬化地面25cm。在轨道砼上下层接合处设置横向排水预留孔，便于积水畅通排入水沟内。在轨道施工同时进行制梁台座基础开挖和砼浇注，形成平行施工交叉作业，以提高施工进度，完成制梁区的轨道和制梁台座基础。然后进行砼场地硬化，场地硬化使用c20的高品砼铺筑，厚度为20cm。铺筑高度与轨道地层砼平齐，内制2％横向排水坡度，制梁区场地硬化后进行台座制作。空心板台座横向间距为0.6米纵向间距8米，台座之间砼硬化15cm内设横向排水，一侧设置5米砼运输车道，制梁区与存梁区之间留20m为预应力钢绞线存放下料区域。预制箱梁台座横向间距为4米纵向间距5米，台座之间砼硬化15cm内设横向排水，一侧设置6米砼运输车道，制梁与存梁区之间留15m预应力钢绞线存放下料区域。（详见预制场总平面布置图）4、台座制作（1）、台座基础采用重力式扩大基础，为预防预应力张拉后箱梁跨中起拱，台座两端部受力变形，在台座基础两端设置钢筋混凝土枕梁横向贯通预制，纵向由端边向跨中延伸5m长度，混凝土采用强度为30MPa级。钢筋骨架采用HRB335直径12mm钢筋组成，纵向伸入上层台座混凝土中使上下有效结合一体。台座基础按制梁区总体布置，实地放样，开挖后对基底进行夯实处理后安装钢筋骨架浇筑混凝土。为确保桥面系整体化层砼铺装的厚度在台座施工中预留拱度。（2）、台座混凝土施工台座施工前，在基础砼上按设计宽度，拱度预留孔道等进行放样，立模板浇筑混凝土，为预防底板砼漏浆，在台座两侧沿梁长方向设置50*50槽钢各一条，内置直径50mm胶管，经侧模板横向拉杆作用力下，使侧模与底板贴合紧密。槽钢按设计拱度准确安装并基础钢筋纵横连接。避免在浇筑砼过程中位移。横向侧模拉杆采用M18对拉螺栓，沿梁长方向布置间距为80cm，横向拉杆预留孔使用直径5cmPVC管预埋砼中。高度距底板10.5cm。台座两端1.2m处设置20*30（宽*高）吊装预留孔道，台座砼浇筑完成后进行拆模，洒水养护。台座钢板安装，台座钢板采用5mm厚钢板与预埋槽钢点焊联接，并按设计跨中、隔板、支座中心线位置，准确刻线标示。在支座调平预埋钢板处按设计尺寸在底板上割矩形槽口，槽口设置2*1.5cm倒角，避免张拉过程中梁板受力损坏调平钢板周边混凝土。为保证桥面系整体化层结构厚度，依据设计图纸，预拱度按圆曲线计算，计算结果如下：解：1、由弧切角是所对的圆线夹角的一半求得圆心角为0°14′18.1″2、tgin-1=13/12.5*2=0°14′18.1″3、由圆心角0°14′18.1″/2按正切函数求得OC的长度为6009.618m4、半径R=OC+13mm=6009.618+0.013=6009.631m5、ef=Ee-OCEe=√R2-OE2=12mm四、临时办公住宿棚舍建筑办公住宿仓库棚舍布置位于梁厂北侧，单排沿梁厂长度方向布置。共建房屋20余间小型机具仓库2间，钢筋存放加工棚一个，发电机配电房一间，在临时房屋中间为钢筋加工区占地360平方米。五、电源1、梁场电源经高栏港高速公路一期工程2#变压柜（编号06101213CBDARGEO3.2533.2530°14′18.1″rgeshfR=6009.631ZGS9-2-50010）经厂内地下预埋线管接入厂区相应配电箱。2、线路架设要严格按《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ-2005的规定执行。地面敷设的电缆不得老化脱皮，过路处穿管保护。3、严禁将电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋等金属上。4、对电机柜设备、绝缘用具定期检查、测试，防雷设施每在雷雨之前检查。5、电源和自备发电机两个电源交替使用时安设能防止沟通两个电源的连锁装置。为预防在混凝土浇筑过程中停电，自备山东潍坊135KW发电机一台备用六、场内道路场内道路与预制箱梁区相邻，其宽度为7.5m，厚度为25cm，使用C30号商砼浇筑而成，主要用于梁板、物资和砼运输使用。七、空心板板施工工艺1、预制空心板施工流程图台座上绑扎底板钢筋埋设波纹管支立侧模板浇注底板砼制作砼试块入芯模绑扎顶板钢筋浇注砼覆盖养护穿钢束、安装锚具张拉钢绞线压砼试块吊离台座孔道压浆制作水泥浆试块封锚养护压水泥浆试块2、预制空心板施工工艺（1）钢筋加工及安装空心板的钢筋绑扎安装程序是：标示钢筋定位线绑扎底、腹板钢筋底板砼浇注完成后绑扎顶板钢筋。钢筋加工采用机械施工，人工绑扎的施工工艺。施工过程中应保证钢筋的弯曲尺寸和下料尺寸满足设计规范要求。（2）模板工程根据本工程的空心板型号和数量，侧模和芯模采用定型钢模板，组合模式为拼装。为保证空心板的内外型几何尺寸准确，应检测相邻模板间错台，高差及表面平整度等符合规范要求。接缝处夹贴止水胶带，以防止漏浆。模板安装前进行刨光、除锈，刷统一型号脱模剂以保证砼色泽一致。（3）砼浇注a:预应力砼采用本标段混凝土拌合站集中拌合，由混凝土运输车运至混凝土浇筑现场，浇筑砼前应对其工作性进行检测，混凝土拌合物坍落度应在搅拌站和浇注现场分别取样检测，每片梁不应少于两次，在检测坍落度同时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性，混凝土拌合站必须保证输运砼连续工作，运输途中应以2-4r/min的慢速进行搅拌，砼运输浇筑地点后不得发生离析、泌水现象。b:空心板的砼浇注分2次浇注。第一次浇注在底板钢筋制安完成之后，然后放入芯模绑扎顶板钢筋，待顶板钢筋完成绑扎作业，进行第二次砼浇注。在浇筑砼施工中预防内模上浮，顶板上设置横向压杆以拉杆固定至梁底，压杆间距控制在2m。砼振捣采用插入式振捣和高频震动器侧振相结合的施工工艺，插入式振动器移动间距不超过其作用半径1.5倍，插入下层砼50-100mm，附着式振动器的布置控制在1.5m左右，振动时间控制在40-60秒之间，可分次振动但必须振动到涉及部位砼密实为止。砼下料应左右对称和两侧对称振捣，避免砼布料不对称导致内模偏移。在砼振捣中避免振动棒碰撞模板和预埋线。振捣力度均匀，砼倾倒位置准确，以保证空心板表面不会出现蜂窝、麻面。振捣时注意避开波纹管，以免使波纹管断裂。砼浇注时，保证工序贯通，施工过程中不得出现过长时间的间断，严防出现冷缝现象。同时浇注时候要注意天气变化，做好防雨等保护措施。八、箱梁施工工艺1、（1）预制箱梁施工流程图绑扎钢筋骨架安装波纹管支模砼浇注制作砼试压块安装锚具拆模、养护钢绞线制作穿钢绞线检验、标定张拉机具张拉预应力钢束压砼试块移至存梁区灌浆机具准备孔道压浆封锚、封端制作水泥浆试压块注:孔道压浆后还应包括浇注箱梁端头混凝土。（2）、钢筋加工及安装a:钢筋应平直、无局部弯折，盘条钢筋采用冷拉调直，伸长率不大于2%，钢筋表面应洁净，表面不能有油污、油漆，鳞锈。b:钢筋焊接采用搭接电弧焊，采用双面焊接，两端钢筋预先向一侧折弯，使两接合钢筋轴线一致，外观质量应满足清渣后焊缝表面平整，不得有较大的凹陷和焊瘤，接头处不得有裂纹，双面搭接焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，单面焊缝长度不应小于10倍钢筋长度直径。焊缝宽度0.1倍钢筋直径，焊缝厚度不应小于0.5倍钢筋直径，钢筋必须有材质证明或试检报告，焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料性能应符合(JG18)的规定，并采用取焊剂、焊条、防潮、防腐蚀的有效防范措施，钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于搭接焊接接头在35倍钢筋直径区段内，同一根钢筋不得有两个接头，接头数量不得超过同排钢筋数量的50%。c:箍筋制作依据设计施工图纸在加工区钢筋加工设备操作平台上放大样，加工成型，质量要求宽度高+5mm，长+10mm。经检验合格的箍筋按设计尺寸及编号分类放置在存放台上，应做好防锈措施。d:主筋按设计施工图纸设计尺寸下料，需焊接的应加上搭接长度，并错开布置，长度应满足+10mm的规范要求，焊接接头应满足钢筋焊接的规范要求，经检验合格后运至钢筋骨架施工平台上施工。f：根据设计图纸自制钢筋模型加工架一套，梁体两头分别为24*10cm间距，中间为97*20cm，钢筋的间距按照图纸加工，钢筋骨架成型由加工区运至钢筋成型施工平台上，钢筋骨架成型在施工平台上预先按设计施工图纸放出大样包括（交角、长度、箍筋、主筋及预应力横向坐标）的数量及间距，以控制钢筋骨架等成型的质量精度，钢筋骨架制造必须有足够的刚度和稳定性。便于在吊运安装过程中不变形，钢筋骨架成型时箍筋弯钩的叠合处，梁长方向置于上面并交错布置，钢筋与模板之间设置垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，并相互错开布置。加工成型的钢筋骨架应满足受力筋间距+10mm。箍筋横向水平筋+10mm，宽高+5mm，保护层厚度+5mm的规范及质量检验标准要求。（3）模板工程模板分为侧模、芯模和封头模板，均为用定型大面积钢模板结构。每次模板安装前用砂轮磨光机和抹布将表面铁锈及油污清理干净，露出金属光泽，然后涂一层脱模剂。芯模在外部拼接后由两台电动门吊运入模。侧模支立分块进行，每块长度为4.5米，用门吊运每块侧模靠上以后，再连接成整体。模板的拆除应在混凝土达到一定强度并能承受自重及其他可能的叠加荷载后方可进行。模板的拆除也由