冲击碾压及强夯施工说明

冲击碾压及强夯施工1、冲击碾压（1）冲碾应合理选用机型，宜采用25KJ三边形双轮冲击压路机，其双轮净重12t，行驶最佳速度12Km/h，同时要正确使用冲击碾压施工工艺，对于双轮冲击压路机应按通过两次为一遍。（2）施工时应正确理解冲击碾压有较宽的含水量范围（约增大3%～5%），但由于冲击压路机具有高能量的压实功能，相当于超重型击实标准的击实功，达到重型压实度的含水量仅在小于最佳含水量范围内扩大，其大于最佳含水量的范围不会扩大，因此，含水量视土的塑性指数大小，宜控制稠度不小于1.1~1.2，否则厚80~100cm土层会形成弹簧，无法压实。（3）冲击式压路机工作时冲击能量大，压实外缘应与路肩外缘保持1m的距离，以免损坏路肩；工作时遇结构物应调头，安全距离应为5m；管涵、拱涵以上的填方大于2.5m，板涵顶上填土大于3m时方可对路床进行冲击压实作业，否则仍应视为结构物。（4）冲碾时如表面干燥要适量洒水，防止表面粉尘化，影响能量深层传递；同时车辆转弯时应每次调整转弯路线，使冲击凸轮落点不致重复前次落点，以减少波浪现象。2、强夯（1）强夯法的有效加固深度及单位夯击能量，应根据地基土类别、结构类型荷载大小和要求处理的深度等综合考虑，并通过现场试夯确定；由于本项目采用4m一层进行强夯，强夯加固深度较浅，在一般情况下，对于粗颗粒土可取1000～2000KN·m/m2，细颗粒土可取1500～3000KN·m/m2。（2）夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：①最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不大于100mm；②夯坑周围地面不应发生过大的隆起；③不因夯坑过深而发生起锤困难。（3）夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用2～3遍，最后再以低能量夯击一遍。对于渗透性弱的细粒土，必要时夯击遍数可适当增加。（4）两遍夯击之间应有一定的时间间隔。间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据低级土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。5）夯击点位置可根据建筑结构类型，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取5～9m，以后各遍夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。对于处理深度较大或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。（6）强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为设计处理深度的1/2至2/3，并不宜小于3m。（7）夯锤重可取10～20t。其底面形式宜采用圆形。锤底面积宜按土的性质确定，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静压力宜取小值。锤的底面宜对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。（8）强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。（9）强夯施工可按下列步骤进行：①清理并平整施工场地；②标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；③起重机就位，使夯锤对准夯点位置；④测量夯前锤顶高程；⑤将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；⑥按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；重复步骤③至⑥，完成第一遍全部夯点的夯击。⑦用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；⑧在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。