化工设备的维修与维护

常用化工机械的维修与维护第一节拆卸与装配工具一、手锤手锤是机械拆卸与装配工作中的重要工具，是由锤头和木柄两部分组成的，手锤的规格按锤头重量大小划分。一般用途锤头用碳钢（T7）制成，并经谇火处理。木柄选用比较坚固的木材做成，常用手锤的柄长为350mm左右。二、錾子錾子是錾削工具，一般用碳素工具钢锻成。常用的錾子有扁錾、尖錾和油槽錾。三、扳手1、活扳手如8、10、12、15、18寸2、专用扳手（1）开口扳手（2）整体扳手（3）套筒扳手（4）锁紧扳手常用工具（5）内六角扳手四、管子钳管子钳是用来夹持或旋转管子及配件的工具。五、撬杠撬杠是用45号或50号钢制成的杠子，用于撬动物体。六、通心螺丝刀七、扒轮器扒轮器用于滚动轴承、皮带轮、齿轮、联轴上零件的拆卸。扒轮器也称拉马等。八、其他检测工具、电动工具、气动工具等。第二节机械零件的拆装一、拆卸（一）拆卸的一般原则1、拆卸前必须首先弄清机械的构造，根据不同的结构构造考虑拆卸程序。2、能不拆就不拆，该拆的必须拆。3、严格遵守正确的拆卸方法。4、拆卸要为装配作好准备。（二）拆卸前的准备工作为了使拆卸工作能顺利进行，在机器设备拆卸前必须做到如下几点：熟悉机械构造，仔细阅读待修（安装）机器设备的图纸和有关资料，深入分析了解机器设备的结构特点、零部件的结构特点和相互间的配合关系。二、固定连接的拆装固定连接通常包括螺纹连接、键连接、销连接、过盈连接等。（一）螺纹连接件1、螺纹连接件的拆卸（1）断头螺栓的拆卸：在螺栓上钻孔，打入多脚钢杆，再把螺栓拧出。如螺栓断在及件表面以下时，可在断头端中心钻孔，在孔内攻反旋向螺纹，用相应反旋向螺钉拧出。（2）锈死螺栓或螺母的拆卸：用手锤敲打螺栓、螺母四周，以震碎锈层，然后拧出；可先想拧紧方向稍拧动一些，再向反方向拧，如此反复，逐步拧出；在螺母、螺栓四周浇些煤油，或放上蘸有煤油的棉丝，参透20min左右。利用煤油很强的参透力，参入锈层，使锈层变松，然后拧出；当上述三种方法都不奏效时，若零件许可，则用快速加热螺母或螺栓四周使零件或螺母膨胀，然后快速拧出。2、螺纹连接件的装配（1）紧固双头螺栓的装配（2）螺母和螺钉的装配（二）键连接的装配1、平键的装配（1）装配方法：清除键槽的锐变，以防装配时造成过大的过盈；修配键与槽的配合精度及键的长度。（2）滑键和导键不仅带动轮毂旋转，还须保证轮毂能沿轴线方向来回移动，故装配时键与滑动键槽宽度的配合必须是间隙配合。（三）过盈连接的装拆方法（1）打入和打出（2）压入和压出（3）热装和冷装三、清洗（一）除油方法有：擦洗、侵洗、喷洗、气相清洗以及超声波清洗等。（二）除锈1、手工机械除锈2、动力机械除锈3、喷砂除锈四、清除积垢五、零件的检验1、经验检查法（1）用目测鉴定（2）从发出的声音鉴定（3）感觉鉴定2.仪器检查法（1）用各种通用量具来测量零件的尺寸、形状和相互位置。（2）用各种仪器，如动平衡机、着色探伤剂、磁性探伤仪、X射线探伤机、γ射线探伤仪。六、装配（一）装配前的准备工作1、熟悉零件连接关系及装配技术要求。2、确定适当工作地点，准备必要的工具和辅助材料。3、零件装配前必须进行清洗。4、零部件装配前应进行检查、鉴定。（二）装配的一般工艺要求1、装配时应注意装配方法与顺序，禁止乱敲乱打。2、过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以利装配和减少配合表面的初磨损。3、装配时，应核对零件的安装记号，防止装错。4、应边安装边检查，并随时进行调整，避免安装后返工。5、每一部件装配完毕，必须仔细检查清理，防止有遗漏和未装的零件。第三节机械零件的修理一、局部修理法其中包括换件法、垫片调整法、换位法、修理尺寸法、局部更换法、镶加零件法等1、换件法：在检修时间内无法修复的零件如轴的断裂、轮齿折断等均可采用换件法进行修理。2、垫片调整法3、换位法4、修理尺寸法5、局部更换法6、镶加零件法二、塑性变形修理法1、缩胀法2、墩粗法3、压力矫直4、火焰矫直三、焊修法1、铸铁焊补（1）找出裂纹（2）开坡口（3）施焊（4）焊后处理2、钢件电弧焊（1）焊前检查和焊前准备（2）选择最佳焊修方案（3）焊后冷却和焊后热处理（4）焊后检查和机械加工四、电镀法1、镀鉻：镀铬是电解法修复零件的最有效方法之一。2、电刷镀：电刷度又称快速电镀、快速笔涂镀、金属涂镀、接触电镀等。五、热喷涂法热喷涂技术是把丝状或粉末状材料加热到软化或熔化状态，并进一步雾化、加速，然后沉积到零件表面上形成覆盖层的一门技术。1、金属喷涂法2、塑料喷涂六、粘结法1、粘结法主要有热熔粘结法、溶剂粘结法、胶粘剂粘结法等方法。2、粘结法粘结工艺如下：表面处理、配胶、涂胶、晾置、合拢、清理、初固化、固化、后固化、检查、加工。3、要获得牢固的粘接，胶粘剂是基本因素，接头是重要因素，工艺是关键因素。第四节机械零件的装配一、滑动轴承的装配（一）对开式径向厚壁滑动轴承的装配1、轴瓦的清洗和检查2、轴瓦的刮研轴瓦刮研的目的是为了实现轴瓦与轴承体或轴颈之间均匀接触的要求。3、轴承的装配轴瓦与轴承座和轴承盖的配合采用不大的过盈配合，过盈量为0.02～0.06mm。4、轴承间隙的调整通常是采用塞尺来测量（当然塞尺也可以用来直接测量顶间隙），塞尺塞进间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。5、轴向间隙的检查调整滑动轴承装配时，除了径向配合间隙需要检查和调整以外，对于受轴向负荷的轴承还应检查和调整轴向间隙将轴推移到一端级端位置，用塞尺或千分表来测量，当轴向间隙不符合要求时，可以通过刮削轴瓦端面或调整止推螺钉来调整。6、轴瓦弹力的调整一般轴瓦压紧后的弹性变形量控制在0.04～0.08mm左右为宜。如果压紧变形量不符合要求，则可以增减轴承盖与轴承座接合面处的垫片厚度来调整（二）对开式径向薄壁滑动轴承的装配1、轴瓦的清洗2、轴瓦的刮研（1）应先将下轴瓦刮好后刮上轴瓦。（2）每片轴瓦两边刮研的轻重应一样。（3）薄壁瓦要求接触角为135°，接触点数为3～4点/cm²，并均匀分布。3、轴瓦的调整与装配（三）可倾瓦式径向滑动轴承的装配可倾瓦式径向滑动轴承主要由上下轴瓦壳体、两侧油封和可以自由摆动的瓦块所组成。一般是五块瓦组成，五块瓦沿轴颈圆周均匀分布，其中一块在轴颈的正下方。可倾瓦式径向滑动轴承的结构特点是多块瓦组成，瓦块可以摆动，瓦块具有一定的柔性，使之能在任何情况下都有利于形成最佳油膜，抗振性好，不容易产生油膜振荡，但加工工艺复杂。（四）止推滑动轴承的装配1、离心式压缩机中普遍采用止推滑动轴承和径向止推滑动轴承。2、止推轴承的事故往往比径向轴承多，这是因为止推轴承的工作条件比径向轴承恶劣。二、滚动轴承的装配1、装配前的准备工作（1）量具和工具的准备（2）零件的检查（3）零件的清洗（4）轴承的清洗2、轴、轴承座的检修（1）用千分表检查轴是否弯曲变形，若有变形应进行车、磨加工或校正。（2）测量轴承座孔的圆度和圆柱度，超过允许值则应进行修理；检查轴承座孔轴挡肩的垂直度，若轴肩与旋转中心线不垂直，应予修整。3、滚动轴承的装配（1）内圈与轴紧配合、外圈与轴承座松动的轴承安装：可用压力机将轴承先压装在轴上（无压力机也可用装配管和小锤安装轴承），再将轴连同轴承一起装入轴承座中。（2）内圈与轴松配合外圈与轴承座紧配合轴承的安装：将轴承先压入轴承座中，装配套管的外径应略小于壳孔的直径，然后再装轴。（3）内圈与轴、外圈与轴承座都是紧配合轴承的安装：装配套管端面应加工成能同时压紧轴承内、外圈端面的圆环把轴承压入轴上和轴承座孔中。（4）轴承的热装方法：热装前把轴承或可分离型的轴承圈放入油中均匀加热到80～100℃（不应超过100℃），然后取出迅速装到轴上。（5）滚动轴承采用冷装法装配时，先将轴颈放在冷却装置中，用干冰（沸点-78.5℃）或液氨（沸点-195.8℃）冷却到一定温度，一般不低于-80℃，以免材料冷脆。冷却后迅速取出，插装在轴承内座圈中。4、滚动轴承游隙的调整轴承在安装前自由状态下游隙，称为原始游隙。轴承在安装后，由于内外组圈的配合过盈，将使原始游隙减小，，这时的游隙称为配合游隙。5.轴承的预紧目的是提高轴承支承的刚度、提高轴的旋转精度，降低轴的振动和噪声。三、齿轮传动装置的装配齿轮传动装置正确装配的基本要求是：将齿轮正确的装配和固定在轴上，精确的保持两齿合齿轮的相对位置，使齿间具有一定的齿合间隙，以及保证齿的工作表面能良好的接触。装配正确的齿轮传动装置在运转时，应该是速度均匀，没有震动和噪音。（一）圆柱齿轮传动装置的装配1、圆柱齿轮的装配要求（1）齿轮与轴的配合面在压入前应涂润滑油。（2）两齿合齿轮的中心距和轴线平行度的检查。（3）齿合间隙的检查。（4）齿轮啮合面的检查与调整。2、齿轮齿合间隙的检查方法有以下三种（1）塞尺法（2）千分表法（3）压铅法四、联轴器的装配1、联轴器俗称靠背轮或对轮，它是用来连接主动轴和从动轴的一种特殊装置。联轴器可以分为固定式（刚性）和可移性（弹性）两大类。2、一般在安装机器时，首先把从动机安装好，使其轴处于水平，然后安装主动机。所以，找正时只需调整主动机，即在主动机的支脚下面用加间垫片的方法来进行调整。3、对于粗糙和小型的机器，在调整时，根据偏移情况采取逐渐近似的经验方法来进行调整（即逐次试加或试减垫片，以及左右敲打移动主动机）。对于精密的和大型的机器，在调整时，则应该通过计算来确定应加或应减垫片的厚度和左右的移动量。第五节磨损和润滑一、磨损机械零件在工作过程中，由于摩擦而引起零件表面层材料的破坏，这种现象称为磨损。（一）磨损分为自然磨损、事故磨损1、造成自然磨损的因素：零件配合表面摩擦力的作用，冲击负荷的作用，高温氧化的作用，介质的化学和电化学腐蚀的作用等。2、造成事故磨损的因素：机器构造有缺陷，零件材料的质量低劣，零件的制造和加工不良，部件或机器的装配安装部正确，违反机器的安全技术操作规程，修理不及时或质量不高，以及其他意外原因等。（二）影响磨损的原因1、润滑对磨损的影响2、零件表面层材料对磨损的影响3、零件表面加工质量对磨损的影响4、零件工作条件对磨损的影响5、装配修理质量对磨损的影响6、维护、保养的影响二、润滑剂常用的润滑剂有润滑油、润滑脂、固体润滑剂等。（一）润滑油1、液体润滑剂称润滑油或稀油。润滑油主要功用是减摩、冷却、冲洗和防腐。2、润滑油的主要物理化学性能有：粘度、闪点、燃点、凝固点、倾点及油性、水分、机械杂质等。3、润滑油的一般选择原则如下：（1）在充分保证摩擦零件安全运转的条件下，为减小能量损耗应尽量选用低粘度润滑油。（2）在高速轻负荷下工作的摩擦零件应选用低粘度的润滑油，在低速重负荷下工作的摩擦零件应选用高粘度的润滑油。（3）在低温环境下工作（如冬季）的摩擦零件应选用低粘度和低凝固点（倾点）的润滑油；在高温环境下工作（夏季）的摩擦件应选用大粘度和闪点、燃点高的润滑油。（4）受冲击负荷（或交变负荷）和往复运动的摩擦零件及工作温度高、磨损严重和加工较粗糙的摩擦表面均应选粘度大的润滑油。（5）变压器和油开关应选绝缘性好的变压器油或开关油；氧气压缩机应选用特殊润滑剂，如蒸馏水和甘油的混合物。（6）当无合适的专用润滑油时，可选用质量指标相近的油代用或配制代用的混合油。（二）润滑脂半固体润滑剂称润滑脂或干油、黄油；润滑脂的主要功用是减摩、防腐和密封。1、润滑脂的主要物理化学性能有：针入度、滴点、机械杂质等。2、常用润滑脂有：钙基润滑脂（GB491-87）、通用锂基润滑脂（GB7324-87）、滚珠轴承润滑脂（SY-1514-88）3、如电动机最好用锂基润滑脂，加注量为轴承室空隙容量的（1/2或2/3),运转2000-2500小时需更换润滑脂。3、润滑脂的一般