六西格玛管理技术在研发管理中的应用方法

六西格玛管理技术在研发管理中的应用方法一.六西格玛管理简介六西格玛管理是一项以数据为基础。追求完美的质量管理方法。西格玛是一个希腊字母σ的中文译音。统计学用来表示标准偏差即数据的分散程度。对连续可计里的质量特性用“σ“度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。几个西格玛是一种表示品质的统计尺度。任何一个工作程序或工艺过程都可用几个西格玛表示。六个西格玛可解释为每一百万个机会中有34个出错的机会即合格率是99。99966%,而三个西格玛的合格率只有93。32%。六西格玛管理的最终目标是为了改善质量。是为达到结果的一种手段而并不是结果本身。是要使得顾客满意并使公司利润增加。强调消除错误、减少消耗、避免重复劳动。六西格玛管理是由摩托罗拉在20世纪80年代提出并实施的一种以数量概念表示产品质量水平的方法。1987年六西格玛作为一个新的对质蛋进行突破性改进的方法诞生于摩托罗拉公司的通信部门。六西格玛对于摩托罗拉公司来说是一个持续的将自己的表现和客户的要求进行比较并以六西格玛的缺陷率为改进目标的革命性的方法。经过几年的努力实践六西格玛在全公司范围内得到了广泛施行和推广。六西格玛产生的强大动力使得摩托罗拉制定了以前看上去几乎是不可能实现的目标。由干实施六西格玛公司从开始实施的1987年到1997年的1D年间。销售额增长了5倍利润每年增加20%,通过实施六西格玛管理所带来的收益累计达140亿美元效果十分显著。杰克·韦尔奇领导下的美国通用电气公司把这一高度有效的质量战略变成了管理哲学和实践。六西格玛已不仅是关干统计学和质量改进的方法而且提升到了打造公司核心竞争力的战略层次六西格玛逐渐从一种质量管理方法变成了一个高度有效的企业流程设计改造和优化技术，继而成为世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措将人事，财务与其对推行和实施结果的衡量紧密地结合在一起。在通用电气公司应用六西格玛取得了巨大成功之后六西格玛为全世界所认识并接受。六西格玛不再仅是一种质量改进的方法。而是发展成为可以使企业保持持续改进、增强综合领导能力。不断提高顾客满意度及经营业绩并带来巨大利润的一整套管理理念和系统方法。六西格玛的应用已经从摩托罗拉、通用电气走向了全世界并从开始的电子工业领域走进了普通制造业、航空业化、工业、冶金业、乃至银行、保险等服务业及电子商务领域。为企业在全球化。信息化的竞争环境中处于不败之地建立了坚实的管理和领导基础。六西格玛实施由黑带大师、黑带，绿带组成的团队负责。黑带大师负责项目改进的方向及项目资源的规划黑带是实施管理的中坚力量。负责绿带的培训，在其中起协调作用:绿带则侧重于六西格玛工作的具体实施。六西格玛吸取了全面质量管理中的“零缺陷”和“持续改进”等思想。把“持续改进”具体化、可见化，提出了六西格玛改进方法为我们提供了强有力的流程改进工具。六西格玛改进方法包括定义(D),测量(M)，分析（A)。改进(I)和实施(C)五个步骤。与六西格玛改进的DMAIC流程相似，六西格玛设计也有自己的流程，但目前没有统一模式。迄今为止专家们已提出的六西格玛设计流程有以下几种：(1)DMADV流程:即定义、测量、分析、设计、验证；（2)DMADOV流程：是在DMADV流程中增加了“优化”环节，是DMADV流程的发展；(3)DCCDI流程:指的是定义顾客、概念、设计、实现；(4)DMEDI流程指的是定义、测量，研究、概念、实现；(5)IDDOV流程即识别定义、研发、优化、验证，是由美国新生代质量管理专家ASI的乔杜里先生提出的。IDDOV是大家公认的更适合新产品和新流程的开发要求的六西格玛设计流程六西格玛改进是对现有流程的改迸。主要针对产品/流程的缺陷产生原因从根本上予以消除不断改进。使流程趋于完美但改进是有极限的。产品质量的极限也只能达到设计的固有质量进行六西格玛设计是指已存在流程的情况。如果是开发新产品，新业务流程。一开始用六西格玛设计赋予产品六西格玛、甚至七西格玛的固有质量水平。以保证产品实现真正意义上的六西格玛质量口设计质量决定了产品的固有质量。六西格玛设计在产品/流程设计一开始就找缺陷，将一切可能的问题消灭在萌芽状态。努力创造一个新的更好的产品/流程。此时的预防性改进是最经济的做法。六西格玛设计使产品的设计修改次数降低研发周期大大缩短不仅使产品能及时投放市场带来新的效益增长点还可以降低产品的开发成本。六西格玛设计的指导思想是以顾客为关注焦点满足顾客对产品全寿命期间的各种要求提高产品的抗干扰能力。减少质量波动。使产品的质量损失曲线尽可能平坦，即相同的质量波动引起的产品的质量损失尽可能小。二.六西格玛设计在研发管理中的应用对于大多数企业而言长期的成功直接与新产品的研制开发密切相关未来营业额的增长与企业是否成功进行新产品的创新密切相关。能否正确判断产品设计的目标是提高客户对产品认知度的关键，也是保证提供合格产品的必然因素。价值可以吸引客户质量赢得尊重而创新则使企业的产品独树一帜、与众不同。努力把这些内容融入到企业的产品研发流程中。并不断推动它前进是保证产品成功的必由之路，这正是六西格玛设计的必由之路。利用六西格玛设计采用主动的系统方法把关键客户要求融入其产品研发流程中，而这些流程要经过衡量、验证与优化。六西格玛设计可以向企业提供一种便于把性能特性融入产品生产与开发流程的成功方法。然后优化生产与研制流程使用特定的可量化的标准满足客户的要求。六西格玛设计为进一步规划优质产品提供了一套严格的方法。研究与开发是企业技术创新的初始阶段也是技术创新能否实现最为关键的阶段。企业进行研发管理的主要目的在于为企业的研发活动创造有利的组织保障合理配置资源。缩短开发周期节省资源消耗提高研发的效率最终提高企业的核心竞争力。目前我国大多数企业的研发面临诸多问题如:人才不足、资金障碍、创新源的缺乏。创新风险大等。企业面对研发管理中的研发技术水平研发成本。研发进度、市场需求及顾客满意度等因素‘该如何选择解决方案匹配这些关系，要解决这些问题，企业的研发管理者需要更加科学、更有针对性的进行项目管理及设计。六西格玛设计所用的工具和技术并不是全新的发明它们大部分是20世纪70年代后产生和发展起来的主要包括质量功能展开(QFD),系统设计‘失效模式与影响分析(FMEA)、参数设计与容差设计(田口方法)、面向X设计(DFX)、以及新QC七种工具等。设计研究开发阶段的质量管理如今日益受到人们的重视质量管理向源头即设计开发阶段延伸是社会生产力发展的需要，也是质量管理发展的必然趋势。研究开发过程简单示意如下产生方案→方案选择→实验研究→设计及完善1.产生方案阶段的六西格玛设计产生方案阶段与六西格玛设计流程的识别阶段相吻合可用质量功能展开法(QFD)来进行设计。采用QFD技术使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系。从而增强顾客满意。提高产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。以顾客需求为导向进行产品开发用“质量屋”的形式。量化分析顾客需求与工程措施之间的关系，经数据分析处理后找出对满足顾客需求贡献最大的工程措施即关键措施、或称关键质量特性、产生研发方案。顾客或市场的需求比较笼统，定型化另外随着时间的推移。经济和技术的发展。消费环境的变化市场需求也是不断变化的。尽可能完整、及时地收集第一手市场信息。在此基础上对这些原始信息进行整理、加工和提炼。形成系统的、有层次的、有条理的、有前瞻性的顾客需求。从技术角度出发针对顾客的需求进行产品质量特性(设计要求)的展开(需要时可以把质量特性划分层次)确定关键措施与瓶颈技术。以顾客需求的重要度作为加权系数分别计算每项工程措施与全部顾客需求的加权关系度之和并进行比较。加权关系度之和大(亦即对满足顾客需求贡献大)的那些工程措施就是关键措施或CTQ关键措施的重要度应明显高干一般工程措施的重要度根据重要度明确重点集中力量实现关键的工程措施。产生研发方案输出项目可行性研究报告，确定顾客(对象)的需求分析、财务或成本分析，体系运行要求功能要求和先期产品策戈愕资料最大限度地发挥人力、物力的作用。2.方案选择阶段的六西格玛设计在识别了关键特性和决定了所要求的业绩等级之后六西格玛的设计者或设计小组还会遭遇到一些有争议的问题或需要进一步明确的概念。这时应从整体的角度和谐地选择适用的方法来顺利解决这些问题方案选择阶段也就是六西格玛设计流程的定义阶段明确顾客需求通过质量功能展开深入分析，将顾客需求逐层地展开为设计要求工艺要求生产要求并采用系统设计的方法通过创造性的思维和自顶向下的设计形成一个可以实现顾客需求的方案。可用质量功能展开法(QFD)、系统设计法、面向X的设计(DFX)、功能FMEA法等进行设计。利用质量功能展开法设计时，用“质量屋”的形式选择了关键措施后，进行新产品预期的市场竞争能力和技术竞争能力分析了解产品的竞争态势。对市场竞争能力及技术竞争能力分别进行综合后获得产品的市场竞争能力指数和技术竞争能力指数从而得出综合竞争能力指数。在质量功能展开的过程中进行方案选择找出瓶颈技术。用系统设计的方法进行方案选择。系统设计的内涵包括自顶向下的设计、公理性设计和解决创造性问题的理论(TRIZ)等。工程技术人员可根据需要从中选择适用的方法开发相应的解决方案。用FMEA分析法进行方案选择。进行FMEA分析。分析产品或过程的故障模式及其产生的影响后果并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进『优化操作方案。在产品总体方案设计阶段贯彻质量功能展开、系统设计等先进技术根据顾客的需要。运用系统设计技术优选可靠高效的设计方案以上设计工具均可用于研发过程的方案选择阶段可以根据具体问题进行具体分析选择合适的设计工具以追求最低的成本，得到好的产品性能同时可满足顾客需求口。3.实验研究阶段的六西格玛设计六西格玛设计流程的研发和优化阶段也就是研发过程的实验研究阶段。此阶段进行产品的设计、制造以及过程参数的优化等最优化需要每个关键的设计人员或设计小组能够识别出每个关键产品或过程的输出变量的所有有关的特性和性能要求并在识别出关键产品或过程输出变量的基础上进一步寻找出关键产品或过程输入变盆的要求和使这些要求得到控制和满足。为了开发和实现所传递的性能和体系的最优化、需要建立起鉴执行产品或过程达到所求实际业绩的有关规范和准则，即选择和应用于评价产品或过程的完成情况是否符合顾客要求的评定方法。评价的方法有两类，一类是采用计算方法所获的平均值、标准偏；差来衡量另一类是基于经验的模拟或实验结果来预测平均值。标准偏差这些数据可以作为控制的依据和评价业绩的基准。可利用系统设计、质量功能展开，功能FMEA，参数设计、容差设计、试验设计等工具进行研发和优化试验研究。4.设计及完善阶段的六西格玛设计六西格玛设计流程的验证阶段也就是研发过程的设计及完善阶段在此阶段通过小子样统计过程控制(SPC)和验收检验规程等方法进行制造质星的验证通过仿真试验，可靠性试验。寿命试验。鉴定试验等进行产品的验证与确认、设计与完善。以及通过平均故障间隔时间和信噪比的统计及六西格玛设计计分卡等来考察产品的质量可靠性水平。最优化的方案还应当通过技术状态控制的方法固化下来。保证设计的产品在后续加工过程中完全符合顾客的要求。六西格玛设计研发过程的工作一般结束于新产品设计鉴定并投入批量生产，在投入批生产和投放市场后出现少量不满足顾客需求的问题，还可以通过六西格玛改进DMAIC来解决。三结束语六西格玛作为寻求最佳的顾客服务质量的企业战略正散发着无限的魅力越来越多的企业和组织开始采用和实施六西格玛方法。应该将此先进的管理方法付诸于对新产品、新流程、新服务的直接设计和实施中。只有如此才能从根本上满足顾客日益增长增长的需求，在不增加成本的前提下，通过强化最优设计创造新的流程。研发管理是企业的核心业务，是企业战略具体化的重要支撑，通过有效的运作可保证企业战略实施体系中技术与产品开发的竞争优势。有效的研发管理体系的建立将会为企业赢得长期的综合竞争优势并支持企业的长期可持续发展。六西格玛管理对改善研究工作的指导有着重要的作用可以促进研发成功。对新开发的产品和业务流程采