从传统工厂到精益工厂.

课程仪表盘（第一天）上午精益的历史改善基本原理下午课堂规则浪费与增值第一天作业布置晚上精益的历史管理发展的变革从传统到精益最科学的管理系统进化生存下来的既不是最强壮的，也不是最聪明的，而是能适应环境变化的物种-达尔文丰田生产方式是人类历史上最科学的管理系统之一，是持续50多年不断改进的成功-詹姆斯沃麦克日本及世界其他企业要摆脱困境，无论制造，服务，还是政府，唯一的良方就是打破传统产业的篱笆，改变固有僵化的思维模式，引入丰田模式-张富士夫精益在全球的实践历程-1大众的成长与超越费迪南德-皮耶希大众集团1993－2002年的董事长，是一位对大众品牌近20年发展影响巨大的人物，汽车圈内可谓无人不晓。有人认为，可以通过限制进口数量或是设立高额进口关税，将日本汽车挡在我们的市场之外。这种观点非常可笑。对于西方的生产者来说，最重要的是改变思维方式，只要我们在“精益”的世界里找到自己的革新道路，日本的经济奇迹就会失去魔力。1966年，我为保时捷购进了一辆本田S800，并将它彻底拆卸。这是-款不到3米长的超小型运动车，对这种车，保时捷通常都不屑一顾。但是，我被它奢侈的发动机深深吸引了，那是一款0.8升的轻质结构4缸发动机，湿式缸套，双顶置凸轮轴，爱信双腔化油器以及非常精致的双排气管。精益与德国汽车Leanadministration精益在服务型行业的实践-2•2005年喜来登事业部在全球领域推广过精益管理•2002年，携程旅行网CEO梁建章提出的“像制造业一样打造服务质量”的理念，开始全面推行精益管理。•在携程的机票预订流程有20个环节、61个KPI指标和211个可以完善的缺陷点；酒店预订有15个环节、60个KPI指标和114个可以完善的缺陷点。精益在服务型行业的实践-3•2013年KICG为澳门金沙赌场提供改善服务精益在服务型行业的实践传统工厂问题在哪里?低效现场管理传统工厂问题设备缺乏预防性维护传统工厂问题失控的作业方法传统工厂问题失控的流程传统工厂问题缺陷品流到客户手中传统工厂问题毫无改善的士气传统工厂问题迈向成功的障碍世界级制造安全–效率–质量–成本–士气需要做什么样的改变呢?改成什么?????顾客需求客户需求•更快响应时间•更多产品选择•更短产品生命周期•一次做对•最低成本•价值最大化美国人对精益的诠释“LEAN(精益)”释义：LEAN-1、无肉或少肉，少脂肪或无脂肪；2、减肥反义词：1、肥胖的，丰满的，多肉的，肥大的；2、过重的，不结实的，软的。TPS=ToyatoProductSystem：丰田生产方式LEAN精益：源自丰田生产方式TPS。事后管理/向后管理的惯性思维产生可怕的后遗症…→管理复杂化…乱源潜伏紧急应变收拾善后防止蔓延事后管理→救火为主爆发更多的垃圾作业/环节衍生并繁殖出管理愈搞愈复杂→内耗愈来愈严重…传统工厂问题大野耐一对精益的诠释所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一,TPS创始人为迎接全球经济危机挑战，我们必须识别和聚焦于客户需求优化资源消除不增值的工作精益定义：基于时间的战争丰田佐吉获得织布机专利因为竞争的需要，“KAIZEN改善”的概念由此产生.HenryFord发明了移动装配线的概念丰田汽车公司成立丰田喜一郎提出JUSTINTIME.大野耐一转入大野耐一努力实践使“Just-in-Time”的概念接近完美丰田向美国通用传授丰田制造系统大野耐一的学生开始向美国和欧洲传授TPS1890193719471908198419901995Womack和Jones出版了“LeanThinking“1950丰田瘦身重组以避免破产精益演变的历史丰田生产系统TPS？标准作业5S3定3种标准作业作业指导持续改善现场主义PDCA7种浪费自働化品质内置人机分离安灯5个为什么防呆法顾客中心以人为本安全,质量,交货期,成本,士气流程导向准时化节拍流动客户拉动快速换模看板生产准备流程领导力区域控制团队教导稳定性关注4M需求&产量(均衡化)长期理念职责目视管理全员参与关注价值流危机感异常管理系统响应速度永不满足思维方式如何思考–12范式省思–基于事实提案–创意工夫JIDOKA是指“真正所需的作业机械化，出现异常的话，由自主判断停止机器的理性的机器构造”或“应用于手工作业发现异常和不良，操作者自己停止生产线的构造”。（１）动作和劳动1.消除动作的浪费，转为劳动。2.出现异常停止，不做徒劳的动作。②在工程中创造品质1.由机器的自动化杜绝将不良带入下一工程2.手工作业生产线的生产状况报告系统自动化1.将人和机器的工作分离2.由自动化消除闲人3.防止异常再发③省人化④ANDON异常管理1.用眼看的管理2.生产状况报告系统､纠错装置出现异常自己停止JIDOKA③后工程拉动（pull生产）是ＪＩＴ３条件啊！②将工程流程化①由takttime决定生产节拍１.后工程拉动方式和后补充方式１.takttime=有效作业时间/客户需求１.操作工：・站立操作・多能工化。２.方法：・一个流程・多工程合并。３.设备：・脱（离）手化・自动化・小型化。４.零部件：・看板物品・小批量化供给。ＪＩＴ注：多能工是指一台机器能做多种不同的工作。长期理念（长期思考）Philosophy好流程将产好的结果（消除浪费）Process员工及合作伙伴（尊重、挑战并能力提升）PEOPLE问题解决（持续改进与学习）（Problem）来源:丰田之路,Liker14.通过不断的反思和改善，成为学习型的组织。13.不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策12.亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）11.重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进；10.培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队；9.把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工；8.使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。7.运用视觉管理使问题无处隐藏；6.工作的标准化是持续改进与授权员工的基础；5.问题发生时要及时停止解决问题、保证质量。（自働化）4.使工作负荷水准稳定（生产均衡化）；3.实施拉式生产制度以避免生产过剩；2.建立无间断的作业流程促使问题浮现；1.管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜丰田生产方式的4P模型精益运营关注什么流程暴露问题，人来解决问题流程系统人员系统运营系统流程和人员系统之间的界面关键概念6S目视管理指标驱动节拍、流动和拉动消除浪费标准作业每日,每周,每月检讨整体周期缩短快速解决问题关键概念领导的标准作业日常责任流程领导模式实践精益思想关注长期的思维组织设计领导是老师到现场去观察精益不是关于裁员精益不是关于加快员工作业速度精益不仅仅使一组流程改进工具精益是关于消除浪费，永无止境地追求消除浪费精益基于丰田生产系统精益是指导组织行为的一系列的原则丰田对精益的解析全面流动管理全面生产维护全面质量管理全面服务管理流程流动流程有效性全员参与零缺陷精益支持体系全面变革管理精益变革系统