光华大桥墩薄壁墩施工方案-翻板

K194+220光华1号大桥薄壁空心墩墩身专项施工技术方案一、工程概况光华1号大桥桥梁中心桩号为K194+220(ZK194+230)，左线全长480m，右线全长440m。桥墩薄壁墩身长6m、宽2.6m。3#右幅墩身高35.9m;4#左幅墩身高23.1m，右幅墩身高33.45m;5#左幅墩身高17.81m，右幅墩身高34.06m;6#左幅墩身高27.52m，右幅墩身高38.67m;7#左幅墩身高42.92m，右幅墩身高37.87m;8#左幅墩身高23.22m，右幅墩身高24.57m;薄壁墩身采用C40混凝土,共2715.9m3。Ⅰ级钢筋43117Kg，Ⅱ级钢筋503186.8Kg。二、施工进度计划依据总体施工进度，结合现场实际情况，我部对薄壁墩身工期安排如下：左幅：计划开工日期：2009年9月1日；计划完工日期：2010年7月30日。右幅：计划开工日期：2009年9月1日；计划完工日期：2010年4月30日。三、实测项目及检验方法项次检查项目规定值或允许允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按附录D检查32相邻间距(mm)±20尺或全站仪测量:检查顶、中、底3处13竖直度(mm)0.3H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2处24柱(墩)顶高程(mm)±10水准仪：测量3处25轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点26断面尺寸(mm)±15尺量：检查3个断面17节段间错台(mm)3尺量：每节检查2-4处1四、人员到位情况薄壁墩身的管理人员和施工人员均已到位。现场管理人员3人，劳力20人。投入本工程的人员进场一览表姓名职务与工种数量备注张云梅质检负责人1薛凯工程队长1周世荣技术员1王威东技术员1高丽君技术员1赵普静领工员1郭青平领工员1王威东测量员1田雪峰测量队长1候福林实验室主任1刘艳伟实验员1马伟安全员1劳力20人五、机械到位情况薄壁墩身的施工机械、设备均已到位。进场机械设备表承包单位：山西路桥第一工程有限责任公司合同段：23监理单位：山西省公路工程监理技术咨询公司编号：机械名称规格型号数量制造时间及生产厂家使用年限及状况进场日期砼罐车3台良好2009.2.3混凝土搅拌站750型2台山东圆友良好2009.1.19吊车25T1台浦沅良好2009.2.1弯曲机1台良好2009.2.1电焊机4台良好2009.2.1切割机1台良好2009.2.1砼振捣棒505台良好2009.1.19发电机50KW1台良好2009.2.1液压管路及附件2套良好2009.4.1液压控制台2台良好2009.4.1千斤顶HM-10010台良好2009.4.1项目经理日期监理工程师日期六、原材料技术要求1、水泥：采用42.5号水泥，初凝时间不少于2.5h。水泥进场时附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。2、粗集料：采用级配良好，坚硬的碎石，其最大粒径不宜超过20mm。3、细集料：采用级配良好、洁净、硬质的中砂。4、水：采用饮用水。5、钢材：普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。凡钢筋直径≧12mm者，采用HRB335热轧带肋钢筋；凡钢筋直径＜12mm者，采用R235（A3）钢筋。图2工艺流程施工准备钢筋绑扎焊接安装栏杆、挂安全网测量放样承台墩身接头钢筋整理组拼模板安装内外围带模板调试、检查校正紧固拉杆安装内外作业平台灌注混凝土混凝土养生至三阶段完工拆除底层栏杆、作业平台拆除围带、脱模吊运模板清理刷油调换模板施工四阶段以上直至墩顶拆除模板七、薄壁墩身的施工工艺1、准备工作①首先用全站仪进行放样，在承台顶放出薄壁墩身的中心位置及四角的点位，并将承台顶面与墩身接触面凿毛、冲洗、保持表面清洁。待底面冲洗干净，达到组装条件时，进行测量放线工作，由测量队给出设计轮廓线和十字中心线。由测量队给出的点、轮廓线和中心线进行整体组装。组装完毕进行验收后，完成钢筋绑扎和千斤顶、爬杆安装，模板封堵。④钢筋在加工场加工完成后，再由加工厂运至现场指定位置。在墩身旁边布置一台塔吊进行钢筋的垂直运输。混凝土的水平运输由混凝土搅拌车运至现场，通过塔吊垂直输送到翻模工作盘上，再经过翻模工作盘上搭设的溜槽输送到仓号。翻模施工的特点是钢筋绑扎、混凝土浇筑、翻模平行作业，各工序连续进行互相适应。翻转模结构翻转模是由3节段大块组合模板及支架、内外工作平台、塔式起重机、手动葫芦组合而成的成套模具。每一节段翻转模主要由内外模板、模板固定架、围带、拉杆等构成。根据该桥实际，翻转模板是用大块组合模板拼成，每一节段模板高2．5m(见图一)。（图1翻转模结构）3．2施工工艺施工时第1节模板支立于墩身基顶上，第2节模板支立于第1节段模板上，第3节段模板支立于第2节段模板上。当第3节段混凝土抗压强度达到3MPa，且第1节段混凝土抗压强度达到10MPa时，此时墩身自重及施工荷可由已硬化的墩身混凝土传至基顶，即可拆除第1节模板。待第1节模板作少量松动后，利用模板内外固定架和塔式起重机、手动葫芦将其翻升至第4层。依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、搭设内外工作平台、钢筋绑扎焊接、接长泵送管道、灌注混凝土、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到墩身设计高度。施工工艺流程见图2。图2工艺流程施工准备钢筋绑扎焊接安装栏杆、挂安全网测量放样承台墩身接头钢筋整理组拼模板安装内外围带模板调试、检查校正紧固拉杆安装内外作业平台灌注混凝土混凝土养生至三阶段完工拆除底层栏杆、作业平台拆除围带、脱模吊运模板清理刷油调换模板施工四阶段以上直至墩顶拆除模板3．3施工关键工序3．3．1模板安装根据基顶中心放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬化后由线路中心向两侧立模。模板用塔式起重机吊装，人工辅助就位。先选择墩身一个侧面拼装外模，然后逐次将整个墩身第1节段外模板组拼完毕。随后吊装内模板，用M12×300螺栓将内外模板连成整体，然后吊装围带和拉杆。模板成型后检查各部安装尺寸，符合安装标准后吊装模板固定架，为保持已安装模板的整体稳定性，模板固定架采用间隔法安装。最后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。第1节段模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高和墩身中心及平面尺寸，符合标准后进行下道工序。3．3．2钢筋和混凝土作业第1节段模板安装后，在内外模板之问绑扎墩身骨架钢筋及安装混凝土灌注漏斗，混凝土经输送泵送至翻转模板内施工平台上的混凝土储存盘内，通过漏斗人工铲送入模。墩身混凝土采用水平分层灌注，每层厚度一般为50cm，用插入式震捣器振捣，灌注完的混凝土要及时养生。混凝土试块抗压强度达到3MPa以上时(视天气情况约1～2d)清除混凝土表面浮浆并凿毛，然后按工艺流程进行第2、第3节段施工。第3节段混凝土抗压强度达到3MPa、第1节段混凝土抗压强度达到10MPa以上时，凿毛清理第3节段混凝土表面，准备第4节段墩身施工。3．3．3模板翻身作业混凝土强度达到可拆模时在第2节段模板内外围带或模板固定架上挂小型载人吊篮，用人工拆除第1节段内外模板固定架，用手动葫芦挂住第1节段钢模板，松开内外模板之问拉杆，卸下第1节段内外围带，用塔式起重机将钢模板及拉杆等吊运到第3节段混凝土顶面平台上。然后按第1节段的安装次序安装其余部分。每节模板安装时可在两节模板间的缝隙用0．5～1mm薄钢板塞填以便纠偏。3．3．4横隔板施工为避免分次浇筑引起混凝土开裂和影响墩身线形，墩身与同一节段内的横隔板混凝土一次浇筑成型。墩身施工至接近横隔板时，需提前安装预埋件。施工时要定位准确，确保牛腿焊接质量。安装工字钢，上铺横木，然后铺底模，安装侧、端模。施工横联时，墩身内侧翻模需拆除，其余3面仍利用，并与横联模板紧密联接。由两壁外侧模板之间纵向设置穿过横联的通长拉杆，使横联模板系统形成整体。横联混凝土灌筑后，按墩身施工工艺恢复翻转模施工方式，继续进行墩身翻模施工。3．3．5墩顶封闭’当模板翻升至墩顶封闭段底模设计起点标高时，暂停施工，在内侧模板上安装封闭段底模板。其底模支架采用焊接的钢桁架，模板用刨光的厚5cm的木板，拼缝要严密，刷脱模剂后绑扎钢筋，钢筋隐检后，安装外模板、围带、模板固定架、搭设外侧施工平台和安装防护栏杆，挂好安全网，灌筑墩顶封闭段混凝土，养生达到规定强度。3．3．6模板拆除施工至墩顶后，墩顶仍保留3个节段模板，墩身混凝土强度大于10MPa后，拆除模板。拆除时按底节段、中节段、顶节段的顺序进行，每节段模板拆除按安全网、栏杆、脚手板、平台和模板固定架、围带、连接螺栓、钢拉杆、钢模板的顺序进行。为方便拆除，在墩顶预埋吊装环，利用吊装环悬挂载人小吊篮和手动葫芦进行拆除吊运作业。用塔式起重机吊运拆除模板，待分别解体后同先期拆下的模板及模板组件一并吊运至存放场整修、存放。6、停滑措施及施工缝处理滑模施工要连续进行，意外停滑时将采取“停滑措施”，混凝土停止浇筑后，每隔0.5--1小时，滑升1--2个行程，直到混凝土与模板不再粘结。由于施工造成施工缝，根据滑模施工规范，预先作施工缝处理，然后在复工前将混凝土表面残渣除掉，用水冲净，先浇一层减半的骨料混凝土或水泥砂浆，然后再浇筑原配混凝土。7、滑模控制滑模中线控制：为保证结构中心不发生偏移，利用桁架梁固定外模4根垂线进行中心测量控制，同时也保证其它部位的测量要求。滑模水平控制：一是利用千斤顶的同步器进行水平控制，二是利用水准仪测量，进行水平检查。8、滑模拆除当混凝土浇筑到设计高程时，将模体滑空，利用吊车配合悬吊将模体整体拆除，如吊车不能整体吊动时，也可分拆模体进行下吊模体。滑模体拆除注意以下事项：〈1〉必须在跟班班长统一指挥下进行，并预先编制安全措施。〈2〉操作人员必须配带安全绳及安全带。〈3〉拆卸的滑模部件要严格检查，捆绑牢固后下放。9、滑模施工中出现问题及处理滑模施工中常出现问题有：滑模操作盘倾斜、滑模盘平移、扭转、模板变形、混凝土表面缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，浇筑不对称，纠偏过急等。因此，在施工中首先把好质量关，加强观测检查工作，确保良好运行状态，发现问题及时解决。(1)纠偏：利用千斤顶自身纠偏，即关闭五分之一的千斤顶，然后滑升2--3行程，再打开全部千斤顶滑升2--3行程，反复数次逐步调整至设计要求。并针对各种不同情况，施加一定外力给予纠偏。所有纠偏工作不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂、死弯、滑模变形、爬杆弯曲等事故发生。(2)爬杆弯曲处理：爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑，弯曲严重时切断，接入爬杆重新与下部爬杆焊接，并加焊“人”字型斜支撑。(3)模板变形处理：对部分变形较小的模板采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。(4)混凝土表面缺陷处理：采用局部立模，补上比原标号高一级的膨胀细骨料混凝土并用抹子抹平。八、施工技术措施1、滑模施工各工种必须密切配合，各工序必须衔接，以保证连续均衡施工。2、施工前，对混凝土的配合比、外加剂进行试验工作，测定混凝土的塌落度、凝固时间，为滑模做好技术交底。3、安装完毕的滑模，总体检查验收后，才允许投入生产。4、从滑模组装到混凝土浇筑施工，严格按照周边线中心垂线进行控制，确保其垂直度，偏差要符合施工质量技术要求。5、严格按照分层、平起、对称、均匀地浇筑混凝土，各层浇筑的间隔时间，不得超过允许间隔时间。每次浇筑高度控制在300mm。6、振捣混凝土时，不得将振捣器触及支撑杆、预埋件、钢筋、模板，振捣器插入下层混凝土的深度，易为50mm左右，模板滑动时严禁振捣混凝土。7、在浇筑混凝土过程中，应及时把粘在模板、支撑杆上的沙浆、钢筋上的油渍和被油污的混凝土清除干净。8、对脱模后的混凝土表面，必须及时修整。及时洒水养护，养护期不应少于14天。9、每次浇筑后必须露出最上面一层横筋，钢筋绑扎间距符合要求，每层钢筋基本上呈水平面，上下层之间接头要错开，竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要错开，在同一水平面的钢筋接头数应小于总数的1/5。10、